(3)工步的划分
在工序内又细分为工步.工步划分的原则是:
① 同一表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成,或全部加工表面按先粗加工后精加工分开进行.
② 对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔.按此方法划分工步,可以提高孔的加工精度.因为铣削时切削力较大,工件易发生变形.先铣面后镗孔,使其有一段时间恢复,可减少由变形引起的对孔加工精度的影响.
③ 按刀具划分工步.某些机床工作台回转时间比换刀时间短,可采用按刀具划分工步,以减少换刀次数,提高加工效率.
总之,工序与工步的划分要根据零件的结构特点,技术要求等情况综合考虑.
5,零件的装卡方法与夹具的选择
(1)安装定位的基本原则
① 力求设计基准,工艺基准和编程计算的基准统一.
② 尽量减少装夹次数,尽可能在一次装夹定位后,加工出全部待加工表面.
③ 避免采用占机人工调整式加工方案,以充分发挥数控机床的效能.
(2)选择夹具的原则
① 单件小批量生产时,优先选用组合夹具,可调夹具和其它通用夹具,以缩短生产准备时间和节省生产费用;
② 在成批生产时,才考虑采用专用夹具,并力求结构简单;
③ 零件的装卸要快速,方便,可靠,以缩短机床的停顿时间;
④ 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工,即夹具要敞开,其定位,夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等);
⑤ 为提高数控加工的效率,批量较大的零件加工可以采用多工位,气动或液压夹具.
6,加工路线的确定
(1)加工路线确定的原则
在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线.确定加工路线是编写程序前的重要步骤,加工路线的确定应遵循以下原则.
① 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高.
② 使数值计算简单,以减少编程工作量.
③ 应使加工路线最短,这样既可以减少程序短,又可以减少空刀时间.
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床,刀具的刚度等情况,确定是一次走刀,还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等.
(2)辅助程序段的设计
① 轮廓加工的进退刀路径设计.在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度要求,应合理地设计进退刀路径,尽量选择切向进/退刀方式.
② 孔加工时的引伸距离的确定.孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸,包括刀具的引入距离和超越距离.数控钻孔的尺寸关系如图2-18所示,图中各参数的含义如下.
③ 螺纹加工的引伸距离的确定.在数控车床上车螺纹时,沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系,因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削.为此要有引入距离δ1和超越距离δ2.一般δ1为2~5mm,δ2一般取δ1的1/4左右.若螺纹收尾处没有退刀槽时,收尾处的形状与数控系统有关,一般按45 退刀收尾.
(3)孔加工路线的确定
孔加工时的加工路线确定,应根据技术条件按加工路线最短或加工精度最高的原则,同时,还应考虑孔加工时的引伸距离.
(4)内型腔加工路线设计
铣削内型腔轮廓表面时,切入和切出无法外延,这时铣刀可沿零件轮廓的切线方向切入和切出,并将其切入,切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处.
加工凹槽的3种加工路线.分别为行切法加工,环切法加工,行切+环切法3种,应根据具体情况合理选择加工路线.
为提高工件表面的精度和减小粗糙度,可以采用多次走刀的方法,精加工余量一般以0.2~0.5 mm为宜.而且精铣时宜采用顺铣,以减小零件被加工表面粗糙度的值.
(5)曲面加工路线的确定
铣削曲面时,常用球头刀采用行切法进行加工,要注意残留高度对加工精度的影响.
7,刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量.数控加工对刀具的要求更高.不仅要求精度高,强度大,刚度好,耐用度高,而且要求尺寸稳定,安装调整方便.这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具,并合理选择刀具结构,几何参数.
(1)刀具材料
常见刀片材料有高速钢,硬质合金,涂层硬质合金,陶瓷,立方氮化硼和金刚石等,其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片.选择刀片材质主要依据被加工工件的材料,被加工表面的精度,表面质量要求,切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等.

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