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http://www.abb.fi/fidri/a/MES_wiistory.html
業種：パルプ?製紙
社名：Willamette Industries http://www.wii.com/
規模：売上37億ドル
package：ABB社 PTS,QMS,IXS
ＯＳ：
年月：
製品追跡システム、品質管理システム、情報交換ソフトウェア
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http://www.abb.fi/fidri/a/MES_visystory.html
業種：パルプ?製紙
社名：Visy Paper http://www.visy.com.au/paper/paper.htm
規模：売上15億ドル、従業員5000人
package：ABB社
年月：
生産スケジュール作成の自動化?効率化。multi-mill MESの導入で、スケジューリング、製品追跡、品質管理、物流管理、レポート作成。
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http://www.abb.fi/fidri/a/MES_voikkaastory.html
業種：パルプ?製紙
社名：Voikka
規模：
package：ABB社PPS(Production Planning Software)
年月：
生産計画システムの更新
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http://www.abb.fi/fidri/a/MES_ensostory.html
業種：パルプ?製紙
社名：Enso Fine Paper http://www.storaenso.com/
規模：売上約112億ドル、従業員40000人
package：ABB社
年月：
ABB社製製造設備とともにMESも導入。プロセス制御システムと企業レベルの受発注システムとの情報ギャップを埋める
リアルタイムに製造工程の流れを管理。すべての製造?仕上げ工程のスケジューリング。
------------------------------------------------------------
http://www.abb.fi/fidri/a/MES_shottonstory.html
業種：パルプ?製紙
社名：Shotton Paper
規模：
package：ABB社
年月：
品質管理、製品追跡、レポート作成、生産計画。
============================================================
http://www.base10.com/news/8_9_99.asp
業種：医薬（ガンワクチン製造）
社名：AVAX Technologies, Inc
規模：
package：BASE10|ME
年月：1999/08/09
ワクチン製造工程の高速化?品質向上?コスト削減。GMP準拠に必要な高度の品質管理を実現。
------------------------------------------------------------
http://www.base10.com/news/7_6_99.asp
業種：医薬
社名：Akzo Nobel http://www.akzonobel.com/
規模：売上138億ドル、従業員86000人（70か国以上）
package：BASE10|ME
年月：1999/07/06
全世界の顧客に低コストでGMP準拠の製品を提供するために、採算の柔軟性向上?サイクルタイムの短縮。すべての資材?コンテナー?装置?人員の追跡。
------------------------------------------------------------
http://www.base10.com/news/10_1_98.asp
業種：医薬
社名：Pfizer http://www.pfizer.com/
規模：売上135億4400万ドル
package：BASE10
年月：
cGMP対応。品質管理。
------------------------------------------------------------
http://www.base10.com/news/9_30_98.asp
業種：医薬
社名：SVM（ドイツ）
規模：
package：BASE10
年月：1998/09/30
ワクチン製造工程に電子バッチ記録システム(EBR)の導入
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http://www.base10.com/news/9_8_98.asp
業種：医薬
社名：Warner-Lambert http://www.warner-lambert.com/
規模：売上102億1400万ドル
package：BASE10 ME
年月：1998/09/08
2000年問題対応。cGMP対応。品質?生産性向上。SAPとの統合。
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http://www.camstar.com/news/lockheedm.html
業種：電子機器（CCD）
社名：Lockheed Martin Fairchild Systems http://www.lmco.com/
規模：売上262億6600万ドル(Lockheed Martin全体)
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1999/07/12
CCD生産ラインの追跡?制御。ウエハー、チップ組立からカメラの完成品まで。製造工程の可視化と、1999年上半期に導入予定のMAPICS社ERPと連携。
MESA導入は生産管理システム2000年対応プロジェクトの一環。
MESAの生産データはCOM/DCOMインターフェースでMAPICSへ供給。
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http://www.camstar.com/news/revere.html
業種：銅
社名：Revere Copper Products Inc. http://www.reverecopper.com/
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1999/06/24
全仕掛品につきオーダー追跡、各ポイントでの製造?品質データ収集。
ディスパッチ?コントロール、ボトルネック工程の発見、サイクルタイム削減、内部不良品の削減、heat traceabilityの増大、顧客納期遵守率向上。
全社レベルの向上業務効率化運動。納期遵守と歩留向上が二大目的。
納期達成率95%をMESのリアルタイムデータ利用でさらに向上。
129種のERP、54種のMESの比較検討の結果MESAを採用。同社の複雑で特殊な製造工程にも対応可能な製品。ERPでは品質データ収集、ユニットごとの製品追跡が不可能。
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http://www.camstar.com/industry/elec/neomagic.html
業種：半導体
社名：NeoMagic http://www.neomagic.com/
規模：売上2億4050万ドル
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1999/02/10
シングルチップ埋め込みDRAMのファブレス生産管理。同社企業システム(enterprise system)のバックボーンとして導入。
ファブレス生産フローの可視性向上。資材の位置、仕掛品コスト、在庫の詳細なトラッキング。生産委託業者の状況把握、収集した生産性指標の分析。
ファブレスゆえ生産委託先の状況をほぼリアルタイムで把握する必要あり。MESAの"out-of-box"なソリューションによってERPの利用拡大効果あり。同社の生産工程は、ウエハー製造から組立?検査まですべて外注。
MESAは委託先業者の仕掛データ直接入力をサポート。Web利用でどこからでもブラウザで現状の把握可能。
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http://www.camstar.com/industry/elec/emcore.html
業種：半導体
社名：EMCORE http://www.emcore.com/
規模：売上4380万ドル
package：Camstart社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/12/08
半導体コンポーネントの生産管理。最初はInSb MRセンサの２工場で製造工程の監視?制御のために導入。製造工程の監視、歩留率の向上、ペーパーレス化。
仕掛品在庫と受注オーダー状況のトラッキング、生産?歩留率データの分析に利用。
収集されたデータをレポート?分析する付帯製品や、自動化工程やERPとの接続ツールも導入。ERPの計画?スケジューリング機能にMESAからデータ供給する予定。
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http://www.camstar.com/industry/elec/aptos.html
業種：半導体
社名：APTOS (1999/01にIntegrated Silicon Solutionsが買収 http://www.issi.com/)
規模：売上1億3113万ドル
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/12/08
半導体製造企業向けpitch bumping(?)の生産管理。顧客からの受注と工場内の製品の流れのトラッキング。顧客サービス?生産効率の向上。
顧客別の仕掛品状況をリアルタイムで提供、歩留や総体的な生産性向上。1999年台湾に建設予定の工場にも導入予定。
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http://www.camstar.com/news/unifi.html
業種：繊維
社名：Unifi Inc.
規模：売上16億ドル
package：Camstar社InSite
ＯＳ：WindowsNT
年月：1998/11/02
Oracle社ERPとの連携。バッチ追跡?優先順位づけによる顧客サービス向上、生産歩留最適化。高度に自動化された工場のバックボーン?アプリ。20万トランザクション／日。工場の複雑なワークフローのモデリング機能。染色紡績糸は受注生産で製造工程もきわめて複雑。納期遵守と正確な仕様がキー。
Oracle社ERPとFA機器との連携で自動化促進。
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http://www.camstar.com/industry/elec/kodak.html
業種：半導体
社名：Eastman Kodak http://www.kodak.com/
規模：売上134億ドル
package：Camstar社InSite
年月：1998/11/02
フラットパネルディスプレーの生産管理。新規生産ラインの設計?モデリング。OLED(organic light emitting diode)の新製造手法を設計?プロトタイピング?試験するにあたり、様々なモデルを試行錯誤して、生産効率の微調整、総体的な歩留の向上の最適解を見つける。
InSiteはドラッグ＆ドロップで簡単にさまざまなモデルを想定可能。
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http://www.camstar.com/industry/elec/kobe.html
業種：精密機器?半導体
社名：Kobe Precision http://www.kpi.com/
規模：売上約1億ドル、従業員450人
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/09/17
アルミ製ディスクsubstrate製造の生産管理。製造工程の微調整支援、歩留向上、高品質の維持。MESAの選択理由は、ディスクsubstrateとウエハーのreclaim作業の両方に適用可能なため。工程モデリングと柔軟なデータ構造がMESAの利点。
異常時の警告機能も有用。MESAを使ってカンバン方式を導入予定。
仕掛品削減?短納期化への期待。
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http://www.camstar.com/industry/elec/intarsia.html
業種：半導体
社名：Intarsia http://www.intarsiacorp.com/
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/09/01
半導体製造の生産管理。仕掛品トラッキング、受注オーダーのスケジューリング、歩留向上。
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http://www.camstar.com/industry/elec/hamilton.html
業種：半導体
社名：Hamilton Standard http://www.utc.com/home.htm
規模：売上257億ドル(UTC全体)
package：Camstar社MESA（JD EdwardsのERPと連携）
ＯＳ：AS/400
年月：1998/06/22
航空?宇宙用途の制御システム?IC製造の生産管理。工程管理、品質管理データ収集、仕掛品トラッキング。航空?防衛用途のセミカスタムIC?汎用ICのファブレス生産（設計?最終組立?検査のみ内部で実施）への適用。下請?内作を通じた仕掛品追跡。同時に品質?歩留データの収集。
MESA選択理由はJD EdwardsのERPやKronosの作業者管理システムとの統合が容易だったため。
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http://www.camstar.com/industry/elec/lexmark.html
業種：精密機器
社名：Lexmark International http://www.lexmark.com/
規模：売上30億2060万ドル
package：Camstar社MESA（JD EdwardsのERPとの連携）
ＯＳ：AS/400
年月：1998/06/22
インクジェット?プリンタ?ヘッド製造の生産管理。製品のトラッキングと品質情報の収集、生産性の最大化。印刷ヘッドとその電子回路組立ラインに適用。
工程の各装置から自動的にデータ収集するハブとしての役割。
データの手入力を削減するためJD EdwardsのERPと統合。
リアルタイムでERPへデータ供給。
エンジニアが工程の偏差の原因を素早く発見し、不具合の発生前の工程改善活動を維持するためのMES。製品の系統図も保管し、製品を原材料までさかのぼれるので、品質管理が容易に。
固定スキャナーやハンドスキャナーとの併用でデータの自動入力を実現。将来的にはMESAを世界中の各拠点の標準システムとする。
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http://www.camstar.com/industry/elec/amkor.html
業種：半導体
社名：Amkor Technology Inc. http://www.amkor.com/
規模：売上15億7000万ドル
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/05/11
半導体組立?packageング?検査サービス企業の生産管理。仕掛追跡、工程管理、装置管理。1990年導入済みのMESAを拡張。OLAP、レポートツールでMESの収集したデータの検索性改善。顧客にオーダーの正確な生産状況を回答できる。
全製造工程の可視性も向上する。
また、セル?コントロール?デバイスとMESの統合も実現。量?品質のデータを自動収集。
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http://www.camstar.com/industry/elec/chip.html
業種：半導体
社名：ChipPAC http://www.chippac.com/
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/04/24
半導体組立?検査の生産管理。組立?検査ライン全体の制御と監視。顧客に対してオーダーの生産状況を即座に回答できる。組立?検査工程の微調整の実現で、サイクルタイム短縮、歩留向上、納期遵守率の向上。
MESA選択の理由は、自動製造装置やロボット装置との統合の容易さ。
データ収集の自動化、装置やコンポーネントレベルでの製品の追跡が可能。装置との統合のためのAPIが提供されている。また、オペレータ用のGUIを多国語対応でカスタマイズしやすい。
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http://www.camstar.com/industry/elec/marvell.html
http://news.semiconductoronline.com/info-tech/19980421-18.html
http://www.lionhrtpub.com/tmr/news0598/052698camstar.html
業種：半導体
社名：Marvell Semiconductor http://www.marvell.com/
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/04/15
半導体のファブレス生産チェーン全体の管理。ファブレス生産フロー全体の可視性向上、資材、仕掛品コスト、在庫のトラッキング、委託先の生産状況の把握、収集された各地点での生産性指標の分析。
APS、ERPとのインターフェースで、仮想組立工場や検査エミュレータを生成し、製造工程とコストの可視化。逆にMESAから計画システムへデータ供給し、日々の現場での意思決定がもつ業務上?財務上の意味合いを知る。オーダ変更、歩留ロス、binning issuesなど予見できないイベントに素早く反応できる。世界にまたがるサプライチェーン全体の可視化。
MESA選択の理由は、bin、splits、group moves、原価計算、ウエハーやpackageの追跡などの機能を満たしていること。
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http://www.camstar.com/industry/elec/sdl.html
業種：半導体
社名：SDL Inc http://www.sdli.com/
規模：売上1億610万ドル
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/03/13
半導体レーザ工場の生産管理。資材や装置利用状況のトラッキング、全仕掛在庫の記録による歩留向上。製造の各工程からのリアルタイムのフィードバック。工程にいる人員とユーザ端末を通じて相互作用。各工程からデータ収集し、製造装置のオペレーターへリアルタイムで指示を与える。
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http://www2.meatandpoultryonline.com/content/news/article.asp?DocID={BE9BE70F-283A-11D3-B645-00C04F481017}
業種：食肉?食品
社名：Clougherty Packing Co. http://www.farmerjohn.com/
規模：
package：Camstar社MESA
年月：1999/05/19
プロセッシングの追跡。オペレーションの測定と制御。生産コストの計算。生産工程の全CCP(Critial Control Point)のデータ収集、仕掛品追跡、顧客?製品?発注の各レベルごとの原価計算と粗利率分析。詳細な仕掛品追跡の他、プラント管理に必要なgenealogy、品質、歩留に関する正確な情報を提供。
MESAは自動測定装置やプロセス制御装置にインターフェース。リアルタイムで生産データ収集、データの手入力を削減。Computer Associates社のERPpackagePRMSへのインターフェースも。
MESA選択の理由は独特の製品レベルの原価計算機能と、柔軟な工程モデリング機能。MESAの自動データ収集機能によりHACCPプログラムが支援?強化された。
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http://www2.plantautomation.com/content/news/article.asp?DocID={F5610B91-2FEA-11D3-B647-00C04F481017}
業種：金属
社名：Rever Copper Products Inc.
package：Camstar社MESA
年月：1999/06/24
全仕掛品のオーダー追跡、生産?品質データ収集による生産資源割当、ボトルネック工程の特定、サイクルタイム削減、不良品削減、heat traceabilty。MES導入により納期遵守と歩留り向上にむけての持続的改善。納期遵守率95％をさらに改善する。129種のERPと54種のMESを比較検討した結果、CamstarのMESAを選択。
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http://www.camstar.com/news/swift.html
業種：繊維、織物
社名：Swift Denim (Dominion Textile)
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1997/12/27
工程追跡?分析?レポートによる納期遵守。ロット単位の追跡。既存の独自システムとMESAをインターフェース。
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http://www.camstar.com/news/fldcrst.html
業種：繊維、織物
社名：Fieldcrest Cannon Inc.
規模：
package：Camstar社MESA
ＯＳ：AS/400
年月：1998/01/19
Oracle社ERPとの連携。1997/03開始のERP導入プロジェクトをMES導入へ拡大。全社のアプリ、機能プロセス、情報技術を標準化。Oracle社ERPの製造管理機能の一部をOracle製品群と互換性のあるMESAに置換。工場の詳細な追跡?制御。システム構築はLockheed Martin社に全面委託。Fieldcrest Cannon社の140人のIT専門家を雇用。
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http://www.ibaset.com/Success/Clients/Paper-lite/paper-lite.html
http://www2.plantautomation.com/content/news/article.asp?DocID={C9055F1B-3156-11D3-B648-00C04F481017}
業種：航空
社名：Boeing http://www.boeing.com/
規模：売上561億5400万ドル、従業員231000人(グループ全体)
package：iBASEt社Solumina
年月：1998/06
現場作業者に使いやすいオンライン作業指示システム構築で生産性向上（軍用輸送機C-17組立への適用）。Solumina導入により1億ドルのコスト回避。25％の生産性向上、30％のスループット向上。完全に紙がなくなったわけではないが、作業指示、図面、工程別作業明細の大部分が電子化。
工程計画、作業指示、差立て、正しい作業者?エリアへの差立て、作業指示書の表示、組立済みアイテムの品質検査、データ収集。
１台のC-17製造に14000-15000文書[各文書5-10ページ]が必要。文書の配布?更新だけで大変な負荷だった。
新システムは現場の作業者に対する平均２時間の研修で利用可能。
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http://www.ibaset.com/Success/Clients/Electronic_WID/electronic_wid.html
業種：航空
社名：Boeing社(合併前はMcDonnel Douglas)
package：iBASEt社Solumina
年月：1997/05
航空機組立工程のぺーパレス化、電子作業指示システムによる生産性?品質向上。作業指示、品質管理、製造指図、製造工程定義のオンライン化。既存の生産管理システム（工場別に異なるプラットフォーム）間でインターフェースの共通化。工場間の人員のやりくりが容易に。
第一段階は現場のペーパーレス化。作業手順、BOM、工具リストなどを従来の紙の様式そのままに電子化。作業指示書はビデオなども活用。組立記録は光ディスクにアーカイブ。
経験と勘に依存していた航空機組立の職人技を文書化し、生産性向上、作業指示の明確化?容易化実現。従業員教育の学習曲線に効果。
第二段階は紙ベースの品質検査工程のサイクルタイム短縮。メカニックが組立作業終了次第、作業報告をオンライン入力。品質検査工程へ自動的に送信される。リワーク?修繕の作業指示情報はスケッチや画像付きでメカニックへ戻される。
作業指示や品質検査など複数の機能?データを統合することによりサイクルタイム短縮の効果があった。ただぺーパレス化の実現は困難だった。現場の従業員にも使えるように簡易性と高速性が必要。
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http://www.cimlinc.com/pressrelease.htm
業種：航空
社名：Delta Air Lines http://www.delta-air.com/
規模：売上141億3800万ドル
package：CIMLINC社Shop Excellerator
年月：1999/03/01
規格準拠、活動基準原価計算データの収集にまつわるオーバーヘッドの削減。保守?修理?オーバーホール（MRO）システムとして導入。ユーザは5000人のメカニック。
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http://www.manufacturing.net/magazine/ce/archives/1999/ctl0602.99/03e304x.htm
http://www.cimplicitysoftware.com/success_stories/index.asp
業種：自動車
社名：Saturn（テネシー州スプリングヒル） http://www.saturn.com/
規模：売上
package：GE Fanuc社Cimplicity Tracker
年月：1999/06
製品のトラッキング、製造工程の監視と制御。
?スループット向上、塗装工程の残業時間増への対応。
?生産ダウンタイムの解消。
?不良塗装パネルの再スケジューリングの自動化。
?AS/RSの在庫と作業順序の同期。
不良の塗装パネルを再塗装／代替品製造するための再スケジューリング作業の効率化が必要。WindowsNTベースの生産管理システムにMESを追加することで、既存の２つの制御システムからの仕掛品?在庫データを統合化。各製品在庫を受注オーダー?製造オーダーにひもづけ一覧。
塗装工程チームにリアルタイムな在庫?仕掛品状況と、Excelとの連携による分析ツールを提供。
日程計画から各工程の欠品状況を算出、各システムへデータ提供し欠品を埋めるアクションを促す。
手作業による情報伝達の削減で、工程作業員自身が潜在的なダウンタイムに対する予防措置。
効果は、
?利用可能なメインパネル在庫量が30%改善
?復帰?再スケジュール能力の大幅改善
?塗装不具合による残業時間の大幅減
?他の製造工程へのMES適用可能性
?利用可能な在庫増による年間コストの大幅削減
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http://www.gefanuc.com/Cimplicity/success_stories/mori.shtml
業種：精密機械
社名：森精機
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http://www.manufacturing.net/magazine/ce/archives/1999/ctl0602.99/03e304x.htm
業種：自動車
社名：Delta Motor Corp.Corsa製造工場（南アフリカ?ポートエリザベス）
package：Wonderware社InTrack
年月：1999/06
南アフリカで初めてのInTrack導入事例。自動車追跡システム(Vehicle Tracking System:VTS)。開発チームはDelta MotorsとISIS社。導入目的は、計画?製造ライン最適化システムの導入による生産性の向上とコスト削減。
要求仕様は、
?全部門に正確でタイムリーな情報供給
?全工場の共通基盤となるプラクティスの提供
?人手やペーパーワークを最小限にしたリアルタイム統合システム
?将来の変化に対応するための拡張性あるシステム
?開発期間とコストの削減のため商用packageをベースに開発。
ディーラーは工場から6km離れた本社にあるSAP R/2上の自動車流通システム(Vehicle Distribution System:VDS)に注文データを入力。SAPの生産計画は12ヶ月予測から4日先の日程まで多レベルで計画策定。製造オーダーはInTrack VTSへ毎日送信。VTSはミッション?クリティカルなので、両システムのリンクは直結および非常時の電子メディアの配送。VTSは生産ラインの負荷分散アルゴリズムを利用して日程の最適化。
InTrackからSAP生産計画へのインターフェースを使って計画担当者は製造オーダー分析が可能。スケジュール未定のものも含めてオーダーを一覧。手で優先順変更も可能。製造オーダーの保留も可能（資材不足など）。生産工程が3分に一台を生産するので、30分ごとのバッチ処理で10台分の文書を収集。30分ごとに計画担当者は10台１バッチの製造オーダーを指示。InTrackは自動的に作業書を作成、バーコードラベルとともに配布し、正しい順序で製造オーダーを開始できるようにする。
Intrack VTSは各自動車の重要部品を追跡。将来は他の生産資源も追跡する予定。追跡情報は本社のVDSに送信、資材の消費状況、ディーラーのための生産状況情報、MRP機能などのために利用。製造報告と分析はInTrack上で直接実行される。
各自動車は車体のバーコードで一意に識別。工場内の９ヶ所の戦略モニター地点で読取られる。InTrackは読取りデータと生産スケジュールを比較。違う場所にあったり、時間がかかりすぎなどの異常は即座に通知。ネットワーク経由で管理者に警告、現場作業者のインターフェースにも表示。現場作業者は是正措置のための入力が可能。
モニター地点はSAP R/2では消費地点と呼ばれる。NATIS（南アフリカの全国交通情報システム）に必要な情報をInTrackが収集し、R/2へ送信。業務システムは在庫更新、生産状況を追跡。（※NATISとは南アの道路交通法を施行するのに必要なデータを蓄積?保守するためのリアルタイムな分散?複製システム）
同工場は南アの他の自動車工場より50％生産性が高い。ISISはプログラム作成、設定、システムの引渡し、文書作成、ユーザ教育をたった9か月で完了。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/dowcorning.htm
業種：化学
社名：Dow Corning
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：
複雑な製造プロセスの分析による品質管理。研究室検査と製品属性による伝統的な手法から、プロセス?パラメータによる品質管理へ。
PIの選択理由は、機能とエンドユーザにとっての容易性。各種制御システムやデータソースとの接続性。スケーラビリティー。短期間での導入。
全世界35拠点のうち32工場に導入。効果は、原材料の利用率向上、バッチ時間短縮、サプライチェーンのサイクルタイム短縮、エネルギー利用率改善、社員の生産性改善、製造工程の変更に柔軟に対応可能に。
?リアルタイムのデータ収集と分析ツール
?SPCアプリとの接続
?ボトルネック工程の発見と改善
?工程監視と予防保全（既存のSPCアプリにはリアルタイムモニタや履歴データの蓄積機能がなかった）
?自動レポート生成（環境規制への対応に不可欠）
?全社から工場の情報にアクセス可能。専門スタッフの移動が不要。
会議の効率化にも寄与。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/equistar.htm
業種：化学
社名：Equistar
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1994
リアルタイムデータ履歴の保存（従来は日次のサマリデータしか 履歴が保存されなかった）。
Honeywell社のDCS(TDC-3000)、BLISS社のLIMSと連携。
LIMSからのデータはPI経由でDCSに送信。
15年来利用されているオンライン?クローズドループ非線型オプティマイザ(RT CLO社）もPI経由でDCSへ接続。
プロセス?エンジニアがExcelでPIから日報作成。環境規制対応の報告書や作業報告書の作成。プロセス制御?運転エンジニアは工程トラブル?シューティングや改善のためにトレンド情報を利用。事故調査チームもトラブルの原因調査にPIからのデータを利用。工場の信頼性向上をねらう。
オプティマイザの監視。アクティブな制約条件を表示し、作業者に対応方法を指示。オプティマイザを利用不可能にする可能性のある要因評価の支援。
Yield Accounting Systemも、データ収集の容易化のためにPIを利用。
全プラントシステムを統合、履歴データを蓄積することで利益率向上。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/alabamariver.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Alabama River Pulp
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1995/08～
生産実績データ収集（内製アプリとの連携?EUC）。各工程データの同期化によるリードタイム短縮?品質改善。生産性向上。硬材?軟材パルプの両工場を監視。100ユーザ、DCS監視ポイントは6000。
蓄積データの分析?表示などはすべて40～50種類の社内開発アプリ。
全データのサマリーとトレンドを収集、グラフィカルに表示。正常は緑、警告は赤。「ドリルダウン」で詳細データ表示。その他、日次生産実績（安全?品質?環境などの指標）の自動グラフ化。
PIの利用教育の徹底でEUC促進。全員参加のMES利用で大きな効果。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/champion.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Champion International
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1993/
10000ポイントからのデータ収集（CIU,PLC,IAなど）。
工場全体の状況のリアルタイム表示。口頭?電話による情報伝達が不要。
プロセスループのデータ分析。レポート作成。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/gpplattsburg.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Georgia Pacific
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1996/
既存の内製の装置診断システムに履歴データを供給する目的。
DCS,QCSから2600ポイントでデータ収集。
ワインダーのPLCから回転速度データ収集、生産性分析。
ペーパーマシーンにもPIの適用拡大。ラボの試験データなどは手入力。
工程診断?トラブル?シューティング?工程改善。新製品の試作にもデータ活用。
装置保守の面では、保守後の生産性チェック。Excelとの連携機能活用。
工場全体の状況を全員に可視化。全社員が工程の理解を深めた。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/inland.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Inland Container
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：
製造工程の安定化。4000ポイント、50ユーザ。
品質?生産性?添加物コストのデータを毎日収集。Excelによる内製アプリ。
ラボの研究者が自ら開発。
リール、セット、ロールごとの湿度状況をレポート。
再生紙への添加物の種類による利益率変動試算表へのデータ供給。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/korsnas.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Korsnas
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1995
40000タグ。DCS等17システムからデータ収集。ユーザは200人。
Honeywell社にPI用アプリ開発委託。
(1)目標値比較(Target Value Comparison)：ラボの試験結果と目標値の比較
(2)Snapshot：各セットごとのプロセス状況収集とリスト出力
(3)Overview：管理職用の概要データ（グラフィック表示）
水?エネルギー消費状況。環境モニター。リールごとの平均値?偏差値。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/meadmahrt.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Mead
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1992/06
28000ポイント。150ユーザ。
工程管理技術者がトラブル?シューティング?工程改善に利用。
管理職用のサマリーデータも即時生成。日々の生産状況が概観できる。
VBによるSPCアプリ。
全DCSからの警告をSQLデータベースに書き込む警告管理システム。
ユーザはWebブラウザから要調査の警告を参照できる。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/stora.htm
業種：パルプ?製紙
社名：Stora Forest Industries
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1997/08
在庫管理?EIS?原価計算との連携。40000ポイント。PLC,QCS(オンラインスキャナ４台),DCS,研究室,
検査システムなどからデータ収集。
EIS(Executive Information System)が主要な管理指標をまとめて表示。
化学薬品在庫はPIが収集した使用量を納入業者へ電子メールで通知。
光熱費はPIが収集した使用量データに応じてExcelで部門配賦。月次サマリーが経理部門へ送られる。
工程?研究室データのトレンド情報。
最も高価な原材料コスト削減のために原材料管理アプリの開発予定。
製品ごとの生産性方程式を開発し、標準からの偏差監視も可能に。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/Alcanjam.htm
業種：アルミニウム
社名：Alcan Jamaica Company http://www.alcan.com/
規模：
規模：売上77億8900万ドル、従業員40000人
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1991
メイン?プラントのDCSと発電所のDCSからデータ収集。8700タグ。メイン?プラント7900タグ、発電所800タグ。TCP/IPネットワークの導入で監視ツールの適用拡大。工場全体の管理者層が製造工程?生産性の情報を直接入手可能。
MESの機能は制御室の延長。主要なプロセス変数のグラフィックス表示を制御室以外でも利用。研究室からは依然大量の手入力データ。約1000タグがイベントにもとづく計算を含む。研究室データだけで1500タグ。プロセス監視に利用。
DCSとMESの両方で年間500万ドルのコスト削減効果。オペレーターが工場の可視性を得て、原材料の利用効率向上、排出物と環境条件の監視が容易に。トラブル?シューティングも改善。
最終的には人事?設備保守?財務などの情報も統合化。経営の意思決定の迅速化をねらう。またMESのバージョンアップに伴い5000タグへ拡張予定。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/alcoajam.htm
業種：アルミニウム
社名：Alcoa Jamaica http://www.alcoa.com/
規模：
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1991
DCSデータと研究室データの統合、共有化。
５つの制御室にDCS。6000タグのMESで全DCSを監視。PCの導入で当初の10ユーザから100ユーザに拡大。
当初のユーザは制御室のオペレーター。今は研究室、プロセス?エンジニア、保守エンジニア、管理者も情報共有。エンジニアリングに関する計算?報告書作成を簡易化し、工場データを統合する役割を担う。
例１、U factor（加熱器の清掃時期を計算する作業）。面倒な計算だったが今は容易に実行可能。保守効率と加熱器の性能向上。
例２、シフト?レポート。大量の記入?計算?承認?配布作業が必要だったが、今は各シフト終了時点でオンライン処理。生産レート、研究室データ、プラント?フローは常時工場全体で利用可能。タンク量?注入／流出レートを常時監視。トレンドはオペレーター、プロセス?エンジニアなどにより常時監視。とくに複雑な計算処理、報告書作成業務、生産性などに関する照会回答業務の省力化効果大。将来はAlphaNTサーバ導入、カスタムアプリも継続して開発、MESユーザ教育、MESからの情報のさらなる活用。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/alpart.htm
業種：アルミニウム
社名：Alpart
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1995
品質?生産性の向上。プロセスデータの記録と報告迅速化。
DCSから収集したデータを蓄積。周辺のExcel,VBによるカスタムアプリ開発によってMES利用促進。初期のユーザは生産管理、研究室、プロセスエンジニア。カスタムアプリの一つは研究室の報告書作成アプリ(Excel VBA)。研究室の試験結果は蓄積され、プロセス?オペレータへ伝送。
導入成果の定量化はされていないが、大幅なプロセス?生産改善。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/aughinish.htm
業種：アルミニウム
社名：Aughinish Alumina, Ltd.
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1991
9種のMESからPIを選択。理由はGUIとCUI両方をサポート、DCSとPLCへのインターフェース、工場全体のプロセスデータを統合、長期的なサポート体制。
約6500タグ。DCS,全PLCからデータ収集。MESはプロセス制御、プラント管理両方のネットワークに接続。約50ユーザがブラウザ経由でプラント管理ネットワークから接続。
精製工程にバイエル高圧工程を利用。MESユーザはオペレーター、fitter、監督者、エンジニア、保守担当者、管理職。オペレーター支援システムとしてGensym G2を利用。G2はプロセス情報をMESから受ける。MESは品質?生産情報をオペレーターへ提供。保守スケジューリング、製造?生産性のレポートにもMES利用。
重要なプロセスをMESとG2によってクローズド?ループ制御化し、5～10％の生産性向上。その他の改善は定量化されていない。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/britishsteel.htm
業種：製鉄
社名：British Steel http://www.britishsteel.co.uk/
規模：売上100億4200万ドル、
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：
工場全体の各工程データ収集により生産性?品質向上。複数のDCSから約10000タグでリアルタイム?プロセス?ネットワーク経由でデータ収集。主要ユーザはMES活用により生産資源の利用効率向上を目指すプロセス強化グループ。プロセス品質や生産性を分析する研究室でもMESデータを利用。LotusやExcelからも接続。Proprietary analysisやモデリング?プログラムにもMESデータを利用。さらに5つのPI導入予定。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/kennecott.htm
業種：銅
社名：Kennecott
規模：従業員2400人
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1995
旧システム(CIM21)で生産データのトレンドのグラフィック表示機能は実現済み。PIによる３層C/S化でより柔軟なシステムを目指す。
14000タグ、12000タグの２システム。
トラブル?シューティング、生産情報（スループット、稼働時間、生産効率）の監視、手入力の不連続データ?アナログデータの記録。
困難な製造工程の立ち上げ時のトラブル?シューティングに威力発揮。トレンドとグラフィックス表示機能は広く活用(Excelなど)。
プラント制御監視用のリアルタイム?エキスパートシステムへのデータ提供と、そこからDCSへのフィードバックにも活用。DCSと実際の生産状況を同期化。
銅価格の下落で新規投資が抑制されている中で、PIは発電所と研修部門にも導入中。さらに９サイトへ導入予定。機械装置の「健康」状態監視など。PLCネットワークの更新後に完了予定。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/majorussteel.htm
業種：製鉄
社名：米国のとある大手製鉄
規模：従業員2400人
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1989-1990
DCSとPLCからプロセス情報を収集?管理。情報のアーカイブとデータ管理。Ａ工場は1989/1990年にPI導入。Westinghouse社のDSCと様々なPLCからデータ収集?管理。PIの役割は情報のアーカイブとDCSに不足するデータ管理。Ｂ工場のPIはＡ工場の前例を参考に、新しい鋳鉄プロジェクトの立ち上げ時の情報処理?トラブル?シューティングのために導入。
Ａ工場のhot-sideは６つのPI計15000タグが全製造設備からデータ収集。Ｂ工場は3500タグで既存のVAXベースのTCP/IPネットワークと接続。Westinghouse社のDCS、Foxboro社DCS、Allen-Bradley社PLC等からプロセスデータを収集。
Ａ工場はエンジニア、プロセス?オペレーターなど約300ユーザ。制御室にはトレンド情報表示モニタ。PIのデータにはExcel経由で接続可。プロセスエンジニアは日々大量のExcelシートを活用。
Ｂ工場では100ユーザ。オペレーション、保守、プロセス?エンジニアリング、品質管理など様々にPI情報を活用。Excel経由での接続も多用。
同社の研究開発センターからは両工場のデータにアクセス可能。工程分析?最適化研究に活用される。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/mountisa.htm
業種：銅、鉛、亜鉛
社名：Mount Isa Mines, Ltd.
規模：
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1996/08
OpenVMSベースのDEC Alphaの試用システムとしてPIを導入。1997/07にWindowsNTに更新。
PIの役割は向上データの長期トレンド提供、操業中の分析表示、シフトレポート作成、トラブル?シューティング。データ回収速度と長期間データの圧縮機能が決め手。WindowsベースのI/Fの使いやすさ。1997/09には銅精錬所にも追加導入。
PIサーバ２台（Alpha上のNTとIntel上のNT）。銅選鉱機には5000タグ、精錬機には10000タグ。横川のDCS、GE-FanucのPLCからデータ収集。WonderwareのInTouch PCからのデータはDDEリンク経由で収集。研究室データも収集。クライアント?ライセンスは20。銅精錬所の追加導入ではプラス25クライアント。
オペレーター、冶金技術者、保守計画者、工場管理者、経理マンなどがデータを利用。毎時のメーター値を保守管理システムへ送信する仕組み、操業中分析の直近のデータ履歴表示、電力消費量予測のため電力消費量データを発電所に送るプログラム、研究室の評価データをカスタムアプリを使ってPIのタグに結びつけるなど、専用の周辺アプリも開発。
管理者層は新規設備導入時にフル操業までにかかる時間が短縮され、PIの価値を認識。報告書作成?incident分析に必要な時間も短縮。
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http://www.osisoft.com/products/papers/piapps/timet.htm
業種：チタン
社名：Timet
規模：従業員800人
package：OSI Software社Process Information System(PI)
年月：1993
チタンの精製工程の重要工程のデータ収集改善のために導入。同工程に導入されている東芝製DCSはプロセス履歴管理機能なし。PI導入の結果、紙によるトレンド記録が不要に。5000ポイントのライセンスで現在約4000ポイントを利用。トレンド?チャート表示機能も追加。
航空機メーカーが同社のチタンを利用するため、各バッチの正確で網羅的な記録が必要。一つでも部品が故障するとメーカーは当局に詳細データを開示する必要あり。PIで収集されたデータは容易に検索できるようサマリーされ、長期間保存（半永久的に）。なので永久保存のための履歴データ圧縮が非常に重要。全工程にわたる温度?圧力?真空度?レシピなどのデータを追跡?アーカイブ。PIは品質管理?効率的な記録保存を支援。
市況の変化で同社は生産能力を15%からほぼフル操業まで増加。新入社員へのPI研修を計画中。VAX VMSをNTに置換するなどの計画あり。
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http://news.plantautomation.com/case-studies/19990511-1247.html
業種：通信機器
社名：Stanford Telecom
規模：
package：Real World Technology社OnTrack
年月：1999/05
既存システムとの統合、効率的な生産計画立案、人員?生産能力?資材の追跡に必要なリアルタイムデータ収集、情報の品質やサイクルタイム短縮など製造工程全般の改善
リアルタイムおよび履歴イベントの詳細報告、製造工程の継続した改善活動のための詳細なフィードバック。作業指示?労務(labor)分析?資材利用情報にアクセスできるようになったことで効率アップ。
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http://www.rwtcorp.com/profile1.html
（この部分のみReal Worldのサイトからの事例）
業種：電子部品
社名：Datel Inc. http://www.datel.com/
規模：
package：Real World Technology社OnTrack
サイクルタイム短縮、生産性向上。紙の設計図?組立図を電子化してペーパーレス化。正確性?スピード?品質の大幅な向上。スケジューリング、ディスパッチ、追跡、監視、工場内の情報の制御により、従業員が生産状況をリアルタイムに測定?追跡可能に。
作業者の９割（ほとんど非英語圏出身）がコンピュータ利用経験なし。マネージャーの多くもコンピュータの経験が浅い。それでも２時間の研修で利用可能、研修開始後45日で生産現場に適用。
ボトルネック工程の削減と現場の優先順位の確立で、サイクルタイムが８日から３日へ短縮。生産能力が２倍（週10000ユニット）に。
営業?マーケティング部門と工程管理部門のミーティング回数の減少。expediterの人数も削減。表面実装工程後の検査工程をなくし、工程前検査に変更。検査結果はMESに入力。最終検査での合格率は99.95%まで改善。品質レポート作成期間は数日から数分へ短縮。
オペレーターは各シフト開始時にMESにログオン。MESは日々の生産実績を追跡、タイムリーで正確なレポートを提供。
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http://www.rwtcorp.com/profile2.html
業種：フォークリフト
社名：Raymond Industrial Equipment Ltd. http://www.raymondcorp.com/
規模：
package：Real World Technology社OnTrack
年月：1994
（この部分のみReal Worldのサイトからの事例）
プロセス制御のための製造工程の理解と管理。そこからISO9001取得へ。ISO9001に必要な全製品の特定?追跡記録の保管にMESを利用。製造工程の監視?変更?改善を電子的に自動保管。品質記録に関する省人化で外部のコンサルタントなしでISO9001取得。
1994年のOnTrack導入以来、生産計画の策定を自動化、製造現場に電子文書提供、品質データの自動収集。特定の品質要求が満たされているかどうかの証憑を重視するISOに有利。
MESはMAPICS社の業務システムとCADAM社のCADと接続。任意のオーダーについて最新の作業指示と設計図、MRPIIスケジューリングによる作業順を確認可能。工程に影響する設計変更の場合、発効日とともに変更後の工程をMESに入力。オペレーターは画面の色による警告表示で工程変更を知る。
新規受注オーダーが入力されると生産日程を生成、製造技術部門が電子的なフォルダを作成し、正確な工程情報（各部品?最終製品の組立図、品質情報）を保存。
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http://news.plantautomation.com/case-studies/19990415-5596.html
http://www.camstar.com/news/jw.html
業種：空調機?熱交換器用アルミフィン
社名：JW Aluminum
規模：
package：Camstar社MESA
年月：1999/04/06
JD Edwardsとの連携。業務効率化、仕掛品追跡、歩留向上、2000年問題対応、ISO9001対応の品質データ収集自動化。
MESA選択理由の一つはJD Edwardsとの連携実績。製造装置のHMIとMESAを直結し、手入力によるコスト?遅延を削減し、すべての重要な製造活動についてリアルタイムに近い詳細データを管理者層に提供予定。
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http://www.poms.com/LifeTech.htm
業種：バイオ
社名：Life Technologies Inc. http://www.lifetech.com/
規模：売上3億3280万ドル
package：POMS MES
年月：1999/07/14
cGMP対応が一つの目的。comprehensive material verificationがPOMS選択の決め手。プロセス制御の改善とオペレーション効率化。Best Practice Objectsによりたった４ヶ月で導入。
cGMP準拠の支援。コスト削減と製造の敏捷化で顧客にもメリット。
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http://www.poms.com/tnuva0199.htm
業種：CPG（乳製品）
社名：TNUVA（イスラエル） http://www.tnuva.co.il/english/
規模：売上15億ドル、従業員3800人
package：POMS MES
年月：1999/01/05
低温殺菌、充填、包装、サンプリング、倉庫管理、流通など全製造工程をMESで管理。MESはFAや販売?マーケティング?品質管理システムと統合。製造工程の最適化だけでなく、工場やオーダー状況など重要な意思決定データにアクセスできる。
GMPと、リアルタイムの生産データおよび履歴データの連続分析。SCM戦略においても完全なリアルタイムな経営情報システムの実現。
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http://www.poms.com/mkg1022.htm
業種：医薬品?医療器具
社名：Mallinckrodt Inc. http://www.mallinckrodt.com/
規模：売上24億ドル
package：POMS MES
年月：1998/10/22
全製造工程の電子バッチ記録システムとしてMES導入。作業オーダーの生成から完了したバッチ記録の電子的なレビューまで。FDAの要求を満たす製造工程の追跡記録。
製品レビューと承認時間の50％削減、バッチ記録エラーの60％削減。
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http://www.poms.com/pombms.htm
http://www.poms.com/bms1013.htm
業種：医薬品?CPG
社名：Bristol-Myers Squibb http://www.bms.com/
規模：売上183億ドル
package：POMS MES
年月：1998/10/22
MESはSAP R/3から受注情報を取得し、工場で実行。GMPの実施、基本的な生産情報をSAP R/3へ戻す。サイクルタイム短縮、製造工程の合理化により生産性向上。MESによって製造のベスト?プラクティス実現、SAP R/3を補完。
導入当初はcGMP準拠が目的。完全に電子的なバッチ記録。
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http://www.poms.com/boehring.htm
業種：医薬品
社名：Boehringer Ingelheim http://www.boehringer-ingelheim.com/
規模：売上47億5800万ドル
package：POMS MES
ＯＳ：WindowsNT
年月：1997/09/29
企業戦略にとって工場間で大量の資材輸送、新技術の早急な導入が必要。全工場で生産管理と資材管理手法の調和が必要。同社はPOMSとともにベスト?プラクティスを確立し、全工場に適用。
MESは同社の戦略目標の実現に必要なインフラである新しいレシピ?マネージャを提供。
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http://www.poms.com/rpscherer.htm
http://www.poms.com/pomsrep/july97.htm
業種：医薬品
社名：RP Scherer http://www.rpscherer.com/
規模：売上6億2100万ドル、従業員3500人
package：POMS MES（旧INCODE）
ＯＳ：WindowsNT
年月：1997/07
全社の生産管理システム更新によるサイクルタイム短縮、低コストの規制対応、品質?顧客サービスの向上。
1992年から導入。マスター?バッチ記録生成アプリを90日で導入。生産自動化は書類仕事が大量にある製品に特に効果的。FDA規制対応その他品質基準達成のためにMES導入。
既存の原材料管理、計量?投与システムをPOMSに置換。レシピ?マネージャーも含めてPOMSは同社FA計画の主要コンポーネントとなっている。
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http://www.poms.com/ciba.htm
業種：医薬品
社名：Ciba-Geigy
規模：売上 ドル
package：POMS MES（旧INCODE）
ＯＳ：WindowsNT
年月：1996/10/29
process harmonizationがCiba-Geigy社の主要な戦略上のイニシアチブ。この目標を達成するためのMES導入。
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http://www.poms.com/pomsrep/baxter.htm
http://www.poms.com/pomsrep/july97.htm
業種：医薬
社名：Baxter http://www.baxter.com/
規模：売上65億9900万ドル
package：POMS MES
年月：1997/06
資材納入、試験?検査、デバイス組立?梱包、計量?混合の各アプリから構成。CA社のMRPpackagePRMSとPOMS ERPI経由で連携。納入された全資材のバーコード出力機能。試験?検査は原材料の検査工程を最適化。サンプル抽出計画を自動作成。資材管理システムとの連携で使用前にすべての原材料が検査されたことを確認。計量?混合機能は自動的に混合記録を作成、調合を制御。混合タンクのデータ収集機能は1997年末に完成予定。
MES利用により手作業による書類仕事が完全に電子的なバッチ記録に置換され、オペレーターのミスが減少。最終的なバッチ?リリース前に潜在的なエラーや漏れを特定?修正することで規制違反のリスクを削減。同時にラベル印刷やセキュリティーの領域は変化する工程からの要求に柔軟に対応。製品リリース情報は電子的にリアルタイム収集?チェックされ、出荷時間の短縮。
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http://www.poms.com/pomsrep/skb.htm
業種：医薬
社名：SmithKline Beecham http://www.sb.com/
規模：売上130億3800万ドル
package：POMS MES
年月：1997/06
サイクルタイム短縮とプロセス変動の最小化で歩留り向上。書類仕事やデータ収集作業をなくし規制対応コスト削減。オペレータ負荷削減のため現行システムとの統合。
第一段階は制御システムからの電子的なデータ収集。自動化によりプロセス?エンジニアが偏差を特定?除去し、主要変数を決定?最適化するのが容易に。
第二段階はBeckman社製LIMS(CALS LabManager)との統合。試薬検査工程の効率化、エラーと書類の削減。
第三段階はSSA社製BPCSとの統合。オーダーやロット?ロケーション状態情報を製造現場へダウンロード。オペレーターはPOMSにしたがってManual Add工程の詳細を記録。POMSは工程の指定個所およびバッチ終了時点で、消費された原材料データをBPCSへ送信。ネットワーク等のトラブル時でも、データが確実にBPCSに送信されたかどうかをPOMSが確認。
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http://www.poms.com/pomsrep/fournier.htm
業種：医薬
社名：Groupe Fournier
規模：売上7680万ドル、従業員3400人
package：POMS MES
年月：1997/06
輸出対応で様々な国の規制対応の証明（平均年４回の監査）が必要。
POMS導入以前は100800ページにおよぶ42800文書、1081000個のデータを規制対応で処理する必要があった。これらの管理コストだけで38万ドル。今後バッチ数は増加しつづけ、必要な書類も増加する。
そこでPOMS導入。統合化バッチ記録でデータ収集と証明処理の自動化。原材料の使用料、エラー、例外、装置の状態などを在庫管理、品質管理、エンジニアリングなど他のシステムと共有。
第一段階では原材料?エリア?装置の利用についての指示にアクセスし、バッチの進行をフォローするためにPOMSを利用。
第二段階では計量?投与、工程パラメータ情報の収集、梱包まで含めた生産効率の自動計算に適用拡大。
現在は投与から梱包まで27のPOMSワークステーション。
定量化された効果は33万3000ドル。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：自動車
社名：BMW Manufacturing(BMW関連会社)
規模：売上343億1800万マルク
package：Rockwell RSSql, RSView32
ＯＳ：WindowsNT
年月：
制御システムとプラント?レベル?データベースの連携。
JITに基づく自動化工程。独BMW本社のERPから製造指図（車種?台数）をプラント?レベル?データベースへダウンロード。受注情報は生産管理システムに蓄積。塗装工程～組立工程の間、仕掛品はAS/RSに保管（塗装工程が色別バッチであるため）。AS/RSは車種混流が可能。
新車種の生産開始で新規にAS/RSが必要となり、２つのAS/RSのPLCをトランザクション?マネージャーで結んで一括制御。
WindowsNT上のRSSqlトランザクション?サーバをインターフェースとして、UNIX上の生産管理システム(Oracle Developer/2000)と制御システム間をEthernet接続。PLC側の値の変化で特定のデータベース上のロジックが自動実行される。これによってＤＢが生産管理システムと制御システム間のメッセージ?エリアとなる。
塗装工程から出てきた車体はバーコードが読取られ、生産管理ＤＢへデータ更新がかかる。生産管理システムはイベントを受け取ると次のアクションを自動決定（保留／保管／組立へ／エラー）。
一台毎の追跡によって生産日程の変更に柔軟な対応可。組立難易度の異なる車種の混流が可。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：エアバッグ?システム製造
社名：Ordnance Engineering Associates, Inc.
規模：
package：Rockwell RSSql, RSView32
ＯＳ：WindowsNT
年月：
制御システムからプラント?レベル?データベースへの製造?品質情報ロギング。
エアバック用のインフレーター製造ライン。溶接、組立、ガス注入、Ｘ線検査、環境?電気?漏れ検査、目視検査。Allen-Bradleyのコントローラーが製造ロット番号、機械の稼動状況、生産実績をMS SQL Serverへ送信。個々の製品の追跡が可能。
常時8000個の製品を監視し必要な情報を蓄積。組立工程の終了時、各製品につき製品の仕様書と全製造記録を比較し、正常値の範囲内にあるか検証。このデータは１５年間保存される。
制御システムと企業システムの双方向の連携にRSSqlを利用。PLCからのデータ収集を確認するため、DB書込みと同時にPLCへ確認コードが返される。検査結果に問題があれば即時スクラップにされる。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：銅精練
社名：Copper Refineries Limited (MIM Holdings Group)
規模：
package：Rockwell RSSql
ＯＳ：WindowsNT
背景は、銅の市場価格下落と需要増で製造コスト削減の必要性、銅山の増産にともない精練工場も増産の必要性。
RSSqlにより精練工場から1000km以上離れた本社へ生産状況?銅在庫データをリアルタイム送信。同時に工場のPWLD(Product Weighing, Loading and Dispatch)システム(Oracleベース)からバッチ?スケジューリングと監督制御(supervisory control)を実現。
フォークリフト中心のマテハンからコンベアー中心の自動化ラインへ。４つの精練工程ライン上のPLCからバッチデータを収集し、リアルタイムのバッチ制御?監視が可能に。PWLDサーバはDEC社WindowsNTサーバ(Oracle8)。PWLDのオペレータ画面はOracle Formsで開発。
工場内LANで各PCとPLCが相互接続、リアルタイム?バッチデータをPC上のRSSqlへ吸い上げ、逆にバッチ?スケジュールと制御指示データをPLCへダウンロード。
成果は、生産の柔軟性向上、スループット向上。複数のオーダーを並行して製造可能に。電極板の計量作業の自動化（将来はデータ転送部分も自動化）。
RSSql利用でリアルタイム?データ収集の容易化、向上現場と企業システムの双方向リンクが実現。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：電子機器
社名：Allen-Bradley
規模：
package：Rockwell RSSql, RSView32
ＯＳ：WindowsNT
PLCからメモリモジュールまで多品種の生産。段取り替え時間が大きく、PLCによる制御システムとOracle生産管理データベースの双方向接続が必要。1979年の工場建設以来、プラント?フロア?オートメーション、パネルの搬送?バッファリング、バーコードリーダー、工作機械へのパラメータ?ダウンロードなどの仕組みを活用。
既存のVMSベースのシステムでは制御システムと生産管理ＤＢ間でリアルタイムの連携が不可能、かつ2000年非対応。ダウン?タイム、不良品、手直しコスト削減のためRSSql利用のシステムへ更新。
最初は耐熱スクリーニング(TSS)工程に適用。各基板のバーコードが読み込まれ、RSSqlへのトランザクションが発生、TSSのフラグビットをテストし、TSSの要否を判断する。
旧システムでは不良品を管理者に時間単位で通知、新システムは不良発生のつど通知。データ一元化で必要なデータを探し回ることもなくなった。
セキュリティーのためOracleにはデータ書込み用と処理実行用の２種類のユーザを定義。
PLCの通信I/Fより高効率のRSSqlのDDEリンク採用で、4000ラインのコーディング削減（旧システム比）。PLCから様々なイベント感知し、ポケベルや電子メールで担当者に通知する仕組みも実現。
HMIにはRSView32を利用。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：スポーツ競技用銃弾製造
社名：Nosler Inc.
規模：
package：Rockwell RSView32, RSSql
ＯＳ：WindowsNT
生産設備のライフサイクル追跡、予防保全の実現、生産性向上、品質向上。
1/8インチ差が金メダルにつながる精密さが要求される銃弾製造。銅合金のワイヤーをシリンダー状の塊にし、13台のパンチプレスを通して銃弾の外殻へ成形。この成形の正確さが品質を決める。
工具は非常に高価、適正な保守により寿命を伸ばす必要あり。従業員の勘に頼っていた寿命の判断をシステム化。工具のライフサイクル追跡には、プレス回数、製造した製品数、その製品は新規かリワーク品か、工具にかかる負荷や圧力の影響などきめこまかな情報収集が必要。
PLCをSiemens製からAllen-Bradley製の新機種へ更新、プラント?フロア?ネットワークでRSView32搭載のNT端末と相互接続。
追跡開始指令時にオペレーターが効率的に工具番号を入力できるように、モノクロ端末をAllen-Bradleyの表示器に置換。データ分析用にRSView32搭載のPC５台を研究開発室に用意。必要データをドリルダウンなど随時分析可能に。さらにRSSqlを導入しMS-Accessにデータ蓄積。分散ＤＢに更新予定。
ある工具をパンチ機にセットするたびに使用履歴データを検索、この生産を実行するのに必要な寿命が残っているかチェック可能。品質?生産性?費用のバランスが実現。（不良を出す前に工具を更新）
下流工程へもMES適用予定。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：温水器製造
社名：某温水器製造メーカー
規模：
package：Rockwell RSSql
ＯＳ：WindowsNT
品質データの追跡?検査?収集。
RSSqlは、生産現場のPLCからのデータをUnixサーバ上のInformixへ収集するのに利用。
顧客が潜在的な問題を特定するのを支援するために、営業支援チームが部品の履歴データを追跡するために利用。管理者層や生産ラインの監督者まで、様々なレベルで必要な報告書をその都度作成するのにも活用。
既存システムの部品追跡情報に加えて、組立追跡情報も収集する必要が生まれ、RSSqlを導入。
検査結果、ライン番号、形名を含むPLCのメッセージがDDEサーバ経由でRSSql Control Connectionに送信され、それがTCP/IP経由でTransaction Mangerへ送信。これに基づいて組立データがEnterprise Connectionへ送信され、Informaixに書込み。いくつかのトランザクションについてはPLCからInformixの特定のテーブルへ情報を書込むように設定されている。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：化学
社名：Dupont
規模：
package：Rockwell RSBatch(Sequencia社OpenBatchのOEM), RSView32
ＯＳ：WindowsNT
フィルムの原材料である懸濁液の製造工場のバッチ制御プロセス設計。懸濁液の製造はシンプルだが、１回１バッチのみで、試験研究用レシピにも流用せよという条件。プロセス技術者が新しいレシピを簡単に短時間で作成?ロード?実行できる必要あり。
H/Wについては、DCS、オペレーターI/F付きPLC、PC版SCADAI/F付きPLC、PC版SCADAI/FとバッチS/W付きPLCの４候補から、I/O点数、コストなどを考慮して最後の候補に決定。RSBatchを採用。RSBatchはレシピの作成?管理?実行が可能。バッチプロセスのシミュレーション用の補助S/Wも多数。
SCADAは警告のサポート、連続データ?ロギング、特定機能を実現するためのスクリプティングなどを実現し、RSBatchはバッチ特有の機能要求を容易に実現。またRSBatchはバッチ制御の国際標準S88準拠の用語?モデル。
PLCにはAllen-Bradley、SCADAにはPCに導入したRSView32を採用。
成果として、１回１バッチのみという当初の計画に反し、複数バッチを並行処理できるようになり、プラント利用率が向上。レシピの新規作成や変更作業の効率化。包括的なイベント?ロギング機能も有用。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：バイオ?医薬品
社名：Genentech Inc.
規模：
package：Rockwell RSBatch(Sequencia社OpenBatchのOEM), RSView32
ＯＳ：WindowsNT
自動化された医薬品製造工程。蛋白質をベースとする治療薬の最終精製工程の建設。単なるスタンドアローンのPLCシステム以上のものが必要。最小限のオペレーターで複数製品を同一装置で製造する自動化プロセスの実現のためバッチ制御ソフトを導入。
S88準拠で1992年に社内開発された既存のバッチ制御システムは単一PLC対応でレシピ保存にPLCのメモリを利用。これをpackageで置換。
RSView32/RSBatch選択の理由はActiveXによるコンポーネント化でインターフェースの統合が容易なこと。またレシピ管理?Oracleへの保存が可能で、バッチレポートを生成するためのテキスト?イベントログ?ファイルが提供されること。データはOracle Developer/2000とAspenTech社CIM/21対応の書式化される。
Allen-BradleyのPLC８台、Ethernet上にPC11台。使用ソフトはWindowsNT4.0、RSBatch、RSView32、Aspentech CIM/21、CIM/21 Process Explorer、Oracle、Developer/2000。
CIP/SIP制御用PLCと対象となる15のタンク制御用PLCを１対１でRSBatchが同期化。RSBatchはレシピ情報をPLCに送信し、シーケンス?イベントが完了するたびにイベント記録を収集。シーケンス完了時に履歴データ管理システム(CIM/21)へ転送、レポート出力などに利用。
効果は、プロセス制御モジュールの再利用が可能となり新製品の立ち上げ期間が短縮されたこと。レシピがPLCの外部で設定され、製品の知的所有権の保護が可能になったこと。複数のPLCの同期化が可能になったこと。システム同士のインターフェースの一貫性が実現されたこと、など。
成功の鍵はプロジェクト開始前にS/W開発の方法論を確立した点（モジュール化）。開発効率化だけでなく、オペレーターの再教育も最小化。
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http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/
業種：X線フィルム?医療用画像処理製品
社名：Sterling Diagnostic Imaging
規模：
package：Rockwell RSBatch(Sequencia社OpenBatchのOEM), RSView32
ＯＳ：WindowsNT
次世代バッチ制御システム構築プロジェクト。一つの装置で複数の製品を製造、変数によって材料の工程が動的に変わるので高度なバッチ制御ソフトが必要。
SI業者がS88準拠のRSBatchを選択。ベータプロジェクトとして研究室のシステムをターゲットに。非常に高価なDCSは却下。PLCとRSBatchの組み合わせで安価なシステム構築。研究室システムは生産システムより高度な柔軟性が必要。オブジェクト指向のRSBatchはレシピの作成?管理、レシピの自動実行、全バッチ?プロセスのシミュレーション、一般的な制御デバイスによるプロセス制御、リアルタイムのバッチ記録データの収集、分析、詳細レポート出力を実現。
このベータシステム（総費用5万ドル）を生産システムへも拡大予定。既存システム更新コストの４分の１で新システムの購入が可能。研究室への適用だけで10万ドルの経費節減効果。生産現場への適用では15万ドルの効果を見込む。
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http://www.compex.be/pharm2.htm
業種：医薬品
社名：匿名
規模：
package：Compex社ProCX
ＯＳ：
動物病院用抗生物質の製造工場で、製造工程最適化のために開発研究部門を設置。研究者自身がプロセス?モデルを容易に変更、新たなオペレーションやレシピをS/W技術者の作業を待たずに作成できることが目標。ProCXは製造プロセスのモデリング?再モデリング、レシピ管理、バッチ追跡を実現。じっさいのプロセス制御とデータ収集にはMonitrolのSCADAシステムをProCXと統合。
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http://www.consilium.com/Publications/lg_semicon.htm
業種：液晶
社名：LG Semicon
規模：
package：Consilium社Workstream DFS
ＯＳ：
年月：1998/04
リードタイムの短縮、歩留り向上、サイクルタイムの短縮、仕掛品在庫の縮減、スループットの最大化。導入期間が短く、大幅なカスタマイズなしに液晶製造工程特有の仕様を満たすS/W。ロット、ガラス、パネルの３レベルの製品追跡機能、複雑な装置管理のモデリング機能、装置やステーション状態の制御も必要。
WorkStream選択理由は３レベルの製造履歴?系図追跡機能、管理職層への状況モニタ機能、装置管理機能など。WorkStreamの他にLGは次の機能を実現。GUIによるプロセス管理、装置保守管理、品質分析(SAS,Excelによる)、自動ロット?ディスパッチ、自動資材搬送、自動リアルタイムデータ収集など。
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http://www.consilium.com/Publications/dresden.htm
業種：半導体
社名：Siemens Semiconductor Group
規模：
package：Consilium社WorkStream DFS
ＯＳ：
年月：1995/05
約800の製造装置が相互接続。2000人の従業員。24時間稼動の工場。
WorkStream DFSは多くの生産専用アプリと統合、リードタイム短縮、高い生産性、高い歩留りを実現。大量データはぺーパレスで管理。MESは製造プロセスを可視化。
自動ウエハー搬送システム、コンピュータによるデータ管理で省人化。装置のクラスタ化という考え方でMES内部のデータ流量を削減、パフォーマンス向上。
WorkStreamのうちWIP（仕掛品追跡）とRTC（資源追跡）によってオペレーターは生産と各エリアの概要を把握。各製造装置の動作状況、各ロットの進行状況、重要なボトルネックの状況が直ちに明らかに。
EDC（Engineering Data Collection）とSPCの組み合わせでウエハーの品質分析の迅速化。すべての不良は即座に通知、即座に対処可能。歩留り向上に貢献。
RBD(Rule-Based Dispatching)により製造中の調整作業が不要に。
約10個のサードパーティー製アプリとWorkStreamが統合（SAP R/3 PMも含む）。
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http://www.consilium.com/Publications/amcc.htm
業種：半導体
社名：AMCC
規模：
package：Consilium社WorkStream Open
ＯＳ：
年月：1995/08
市場環境の変化にともない既存の生産情報システムを標準的なクライアント?サーバ?アーキテクチャの統合MESへ更新。InformixとWorkStream Open(UNIXベース)の組合せを選択。既存システムと比較し、わずかなコストで30倍の処理速度。
オンラインによる製造状況検索で顧客サービス向上。毎週200のカスタム品出荷から毎日数百の標準品出荷への切替えで売上げ増。仕損削減と歩留り向上で製造コストも低下。市場への反応の迅速化?サイクルタイム短縮により競争力アップ。
生産状況の常時監視で状況変化に即座に適応。収集した詳細データはロット履歴?装置履歴として分析用に蓄積。オンラインでSPCチャート表示。エラー対応のアクションが即座に実行される。
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http://www.consilium.com/Publications/amcc.htm
業種：半導体
社名：Philips Semiconductor
規模：
package：Consilium社WorkStream
ＯＳ：
年月：1993/10
WorkStream導入当初は仕掛管理で、MRPシステムに仕掛品の現状をフィードバック、スケジューリング効率と予測の正確性の向上。
さらにレシピ管理機能を導入。従来手作業で行われていたロットごとのレシピ検索?ダウンロード作業を自動化。ロットごとに正しいレシピと付帯情報が自動的にダウンロード。作業者の潜在的なエラーをなくす。
資源追跡機能により、不良原因を原材料までさかのぼって追跡可能。「MES導入プロジェクトは組織にとってちょっとしたカルチャーショック」
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http://www.fastech.com/whatsnew/news/q297news/q2vlsi.html
業種：半導体
社名：VLSI
規模：
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社FASTspc
ＯＳ：WindowsNT, UNIX
年月：1997/Q2
標準チャートテンプレートに基づくカスタムチャートの作成が可能なSPCアプリを開発。製造工程の異常をオペレーターに警告し、スクラップを削減。RDBMSはOracle利用。UNIXクライアントではCELLman, WINsrv, SPCsrv利用。NTクライアントではWinClient, FASTspc, VB, SQL_DATAsrv利用。
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http://www.fastech.com/whatsnew/news/q197news/q1idt.html
業種：半導体
社名：Integrated Device Technology Inc.
規模：
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社CELLworks
ＯＳ：
年月：1996/01
オレゴン州ヒルズボロー工場。装置稼働率引き上げと人間系エラー低減。ペーパーレス向上の実現。
IDTの第４工場建設で完全自動化ぺーパーレス工場計画。共通のユーザーI/F、MES非依存のアプリケーション、自動資材搬送システムで、サイクルタイムの削減、レシピ管理の改善、データ収集を実現。
FASTechパートナー企業ITPと共同でシステム開発。Auto-Soft社のマテハンシステム、Asyst社のSMART-Tagシステム、その他、自動ストッカー、文書管理システム、Consilium社のWorkStreamなどのマルチベンダー構成。CELLworksはこれら全システムを管理?監視?調整、背景のDBサーバとしてのWorkStream MESに共通のフロントエンドを提供(SEMATECHのUIスタイルガイドに準拠)。
Tag Interface ServerはSMART-TagシステムとのI/F。
FASTechのGrapheqにより、レシピ管理（選択、アップロード、ダウンロード、リスト出力、削除）、装置自動化（自動開始／終了、一時停止、再開、異常停止、警告、トレース、状態クエリー）を実現。
IDTのビジネスルールと全装置を通じてロット管理するアプリを開発。装置設定は複数のロット処理シナリオ（シングル、シーケンシャル、バッチ?シーケンシャル）をサポート。12種類のロード／アンロード。MES～装置間で装置情報とロット情報のやりとり。
「自動化システムの信頼性向上で過去半年間にサイクルタイムが半減」自動化ラインのスタッフはたった4,5人で工場の保守。
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http://www.fastech.com/whatsnew/news/q396news/q396analog.html
業種：半導体
社名：Analog Device Inc.
規模：従業員6000人
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社STATIONworks, CELLWorks
ＯＳ：UNIX
年月：1994/07/15
工場全体の損失原因となっている複雑なHF(Hydrofluoric Acid)工程を改善。現状はウエハー移動データをオペレーターがMESに手入力。この手作業が工程ミスの原因。そこで同工程に自動化ウェット?シンクを導入。自動化および既存のMESデータの統合に必要なSTATIONworks,CELLworksを導入。
1993/11に同S/W購入、1994/07/15に改善後ラインの本稼動。自動化ウェット?シンクと既存のMESが統合され、不正確なデータによる人間系のミスの危険性は減少。レシピのダウンロード、実行も自動化。工程ミスは90%以上削減。同工程のスクラップも44%削減。今後も自動化を全工程へ拡大適用。
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http://www.fastech.com/whatsnew/press/hyundai.html
業種：半導体
社名：現代LCD
規模：従業員6000人
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社FACTORYworks
ＯＳ：
年月：1997/07/30
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http://www.fastech.com/whatsnew/press/samsung.htm
業種：半導体
社名：Samsung Electronics
規模：
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社FACTORYworks
ＯＳ：
年月：1998/09/24
FACTORYworksと社内システム、サードパーティー?アプリ、リアルタイム?ディスパッチング?システムとの統合。三星は1995年以来のFACTORYworksユーザ。
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http://www.fastech.com/whatsnew/press/acer.html
業種：半導体
社名：Acer Semiconductor
規模：
package：Brooks Automation Software(旧FASTech)社FACTORYworks, STATIONworks
ＯＳ：
年月：1998/11/16
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http://www.cimplicitysoftware.com/success_stories/index.asp
業種：航空
社名：GE Aircraft Engines
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：1997
機械加工部品についての大量の記録文書。切削工程中の600項目につき誤差±0.001の証明に必要。CIMPLICITYとCNCの組み合わせでデータ収集を容易化。CNCの触針が切削完了後に設計図の要求制度をクリアしたか検証。その後PCへアップロードされ将来のSPC用にファイルサーバへ蓄積される。品質管理だけでなく、スケジューリングや能力計画のための実績サイクル?タイム情報も提供。
ジェットエンジンのタイプ別に切削工程の所要時間は組立部品あたり12～24時間。各組立部品は12種類の切削あり。工場は年200～300の組立部品を処理。
1997年新しい切削機械の導入によもない工場内LANを光ファイバー化、CNCとCIMPLICITYの統合を実現。従来RS-232Cで10分かかった検針データ伝送を数秒に短縮。CNCプログラミングはCIMPLICITY HMIで容易化。画面には警告?トレンド?ログを表示。部品加工プログラムのアップロード／ダウンロード可能（プログラミングやSQLによるコーディング不要）。遠隔地のオフィスから全工場のデータへのアクセスを実現する計画あり。
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http://www.cimplicitysoftware.com/success_stories/index.asp
業種：半導体
社名：Integrated Device Technology
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：1997
オレゴン州ヒルズボロー工場。ウエハー需要が生産能力を超え、クラス１の新工場建設。１平方フィートあたり$1750の予算をクリアすべく、GE Fanuc社の自動監視制御システムを導入。
CIMPLICITYとPLCの組み合わせ。3000点以上のI/Oで圧力?温度?フロー?相対湿度を計測。オペレーターはクリーンルームの条件やモニター、バルブなどの装置を素早く容易に変更、HMIソフトを通じてループ制御。警報機能、履歴データベースを使った環境状況追跡機能。オペレーターは履歴データベースを検索、仕様と条件を比較、品質管理レポートを印刷、高い生産性を維持する。稼働率100%が目標。
システム全体を独立した部分に分割し、どれかPLCが停止しても、他の部分は動作しつづけ、オペレーターに警告を発する。CIMPLICITYはシステム診断プロセスでは、監視、データロギング、制御ウィンドウの役割を果たす。
高信頼性とともに、高速CPUのPLCと遠隔制御用に10Baseネットワークに接続されたUNIXワークステーションで高速なコミュニケーションを実現。重要なI/Oポイントに対して数百の表示画面が開発された。追跡、トレンディング、マルチレベル警告、ロギング、監視機能がクリーンルーム分析を容易化。週報は予防保全のために出力?チェックされる。
伝統的なDCSと比べて３分の１の導入費用。H/W、S/W、据付、エンジニアリング込みでI/O一点あたり$1200。
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業種：航空機部品製造
社名：GE Aircraft Engines社 Lynn発電所
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：
同発電所では15年来、発電設備の監視にDCSを利用。その保守は頻度が高く高コストで停止時間や操業費用増の原因。発電能力拡大にも限界。
そこでDCSをCIMPLICITY HMI利用のGE統合制御システムに置換。この大規模SCADAで全設備のオペレーションを一つの中央制御システムに集中化。同発電所は３つの蒸気タービン、１つのガスタービン、HRSG(heat steam recovery generator)、４つのボイラーからなる。最大の生産物はエンジン検査や製造工程、加熱に使われる蒸気。
GE Fanuc社のPLCの新規導入から始め、高信頼性の確保のためPLCを冗長化。給水塔、コンプレッサーなどの監視にもBOP(Balance of-plant)制御装置に替えてPLC導入。
オペレーターはメイン制御室の20端末のCIMPLICITY HMIで監視。リアルタイムで監視、ロギング、レポーティング。全工場約4000点のI/Oからのデータを収集。
収集データは自動的に履歴DB(MS SQL Server)に記録。履歴データの分析で費用削減?生産性向上。SCADA機能による自動応答、遠隔監視、警告、データロギングで、発電所の信頼性と可用性向上。
?4000点以上のI/Oから毎分2000点を超えるデータを記録?分析。
?信頼性向上、トラブル発生個所の正確な特定で停止時間を劇的に削減。
?工場全体とBOP装置を単一の監視システムへリンク。
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業種：大学
社名：Stanford-UniversityのCardinal Cogen発電所
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：
スタンフォード大学とスタンフォード医療センターの５万人の患者に電力供給（一部電力を外販）。CIMPLICITY利用のGE統合制御システム(Integrated Control System)を利用。使いやすいGUIで、中央監視?制御、警告管理、DBロギング。マウスのクリックだけで制御の開始?停止、速度設定、ロード、リセット、運転、停止などの指示。オペレーション中は温度、フロー、速度、圧力、出力レベル、電力などをリアルタイムに表示。
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http://www.cimplicitysoftware.com/success_stories/index.asp
業種：印刷
社名：Sun Automation
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：
コルゲート?コンテナー用の４色印刷機につき、顧客からの受注対応で自動位置決め機能を９ヶ月で開発する計画。GE社のPLC、サーボ、CIMPLICITYの組合わせ。結果、16の位置決め制御軸をより速く、より正確に記録?選択可能に。タッチパネルでPLCにアクセスして位置をプログラミング。手作業によるダイヤル調整よりも高精度な位置決め。結果、品質向上、段取り時間の半減。
Ethernet接続されたCIMPLICITY HMIの採用でどの端末からでもすべての印刷機の操作可能。毎分335箱を印刷し、スループットは12%向上。
?印刷機の位置決め作業の簡素化、精度向上
?各セクション間の結線を半減
?共通コンポーネントの利用で設計の複雑性低減、購買プロセスの容易化。
?トラブル?シューティング、監視、S/Wダウンロード用に最新ネットワーク接続導入。
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http://www.cimplicitysoftware.com/success_stories/index.asp
業種：航空
社名：Sverdrup Technology
規模：
package：GE Fanuc社CIMPLICITY
ＯＳ：
年月：
Korea Aerospace Research Institute内にあるSverdrup Technology社製の風洞の制御。航空機やビル、実物大の自動車?電車などの空気力学テスト、音響テストを行う風洞。
GE社のPLCとCIMPLICITYのシームレスな組合わせで導入費用と開発期間の短縮をねらう。HMI導入はたった３週間。PLCは装置については約400点のI/O、風洞内の圧力?速度計測点は1000点以上で、データは別個のデータ収集システムへロギング（これもSverdrup社が開発）。
多くの風洞はDCSを使用しているが、経済性?信頼性、標準プロトコルI/Fという点でPLCによるシステムを採用。システム保守はKARI社の技術者が自前で実施できる。
?たった３週間で導入。
?複雑なシステムを単純なWindowsベース端末で一人のオペレータが同時に監視可能。
?アップタイムと精度の最大化
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http://www.genrad.com/grs/application/atandt/
業種：通信機器
社名：AT&T Microelectronics
規模：
package：GenRad社(旧ICC社)SFDM
ＯＳ：SCO Unix on HP9000
年月：
海底光ファイバーケーブル、リピーターなど海底ケーブルによる情報通信設備の製造。品質管理のための製品追跡性向上、重要な生産データへのアクセス効率化をねらい、MES導入。
従来社内開発ソフトを利用してきた同社にとって、商用package導入は企業文化そのものの変革だったが、ICC社(GenRadの現ICC/GR Software部門の旧名)のShop Floor Data Manager(SFDM)導入は成功。
製品追跡と試験データ収集、全情報のリアルタイム?オンライン検索が当初の要件。SFDMはオープンシステム標準でDBや生産設備に非依存。主要機能は詳細な製品追跡、作業報告、資源管理、製品計測、データ収集。HP9000シリーズのSCO Unix上で稼動。OracleDBMSと統合。
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http://www.genrad.com/grs/application/blackbox/welcome.html
業種：航空?防衛
社名：Lockheed Sanders (Lockheed Corp.子会社)
規模：
package：GenRad社(旧ICC社)SFDM
ＯＳ：
年月：
政府との長期契約に必要な製品の詳細情報の追跡と報告。多品種少量生産によるアジャイルな民生品生産への対応。包括的な企業システム開発の中枢として統合化MES導入。
政府との個別の契約と各工程の詳細な労務費データの紐付け。柔軟なルーティング機能と装置?生産性に関するレポートによる敏速な生産の実現。SPC、有限能力スケジューリングシステムへのリンクも提供。
商用衛星の建設でモトローラー社との契約を獲得。
現場の可視性は小ロット生産に必要不可欠。計画にないイベントにもリアルタイムに対応できる。部門長からラインの作業者まで必要な情報をオンラインで取得。
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http://www.genrad.com/grs/application/teledyne/
業種：航空宇宙?生物化学?核?工具用の特殊合金製造
社名：Teledyne Allvac/Vasco
規模：
package：GenRad社(旧ICC社)SFDM
ＯＳ：
年月：1992/06
２工場へのMES導入で１年に45万ドル経費節減。
５工場の最先端の製造設備を接続するWAN導入に加えて、MESを統合化企業システムのCIMの基礎として導入。古風なパンチカード生産トラベラーシステムや伝票システムを自動化。プロジェクト初期にMESがリアルタイムの情報を提供した時点で多大な恩恵あり。
文書化されたプロセス情報は最終製品の用途を決定付けるので、製品そのものに劣らず重要。タービンエンジン部品、人工大腿骨(?)、原子炉部品など多岐にわたる最終製品には高度な性能が要求されるので、原材料のバー、インゴット、シート等の品質が必須。
品質と信頼性を確保する唯一の方法が全製造工程の詳細な監視?制御。完璧なロット追跡性と顧客による用途の紐付けを含め、工程処理と結果の文書化が必須。
従来、個別の製造装置からスタンドアローンのPLC経由で収集されたデータはblack-book ledgerへ伝送?蓄積。必要に応じて手作業でまとめられた。
MES導入以前はパンチカードシステムで、トラベラー文書の小包が工程から工程へ送られた。シフト終了ごとに遠隔地にあるメインフレームへ手入力されるため、在庫?受注オーダのデータは１～２日遅れでしか反映されない。メインフレームはデータの検索性も悪い。
パンチカードシステムでは頻発する顧客のスケジュール変更に対応できず、工場のスループットや生産性も悪化。顧客からのオーダー状況照会も回答に１～２日を要した。
そこで1991年初めに仕掛品追跡、作業報告の自動化、作業時間?給与の自動計算、オンライン?リアルタイム情報検索の４機能をキーに新システム検討。将来はMRPIIへの情報提供も視野に。
ICCのSFDMを選択。HP9000上で稼動。Oracleとの統合も実現。Allen-Bradley社PLC、バーコードシステムなどとも連携。プロセス型と組立型の混合ラインにも対応。
Monroe工場では53のバーコード読取り機と数台のX端末をMESで統合。全オーダーのトラッキング。各工程開始前に作業者はバッジについている個人ID番号をスキャン、作業指示書の認証を受ける。オーダー番号のスキャンで自動的にそのオーダーがアクティブになり、管理者層にリアルタイムで作業状況が表示される。工程終了時に再度個人IDをスキャン、作業時間データが記録される。
全作業者?装置の利用状況はOracleに蓄積、SPC/SQC分析(SAS社のSPCpackage)?履歴アーカイブに利用。同時にMESからのデータで活動基準原価計算を実行。同時にDeviation and Disposition Report(DDR)にも活用。
最終製品市場から特定オーダーに関する照会に回答するため、履歴データはオンライン検索可能。
高価な消耗品である金属加工用工具やサプライ品の寿命を最大限にするためにもMESからの作業データが利用される。
PCやPLCはEthernetバックボーンでMESに接続され、データはASCIIフォーマットでポーリングされる。自然言語によるプログラミングでデータ収集の設定変更が容易。経営上のさまざまなデータ要求に柔軟に対応。
Monroe,Bakerの両工場では旧パンチカードシステムの置換だけで10万ドルの費用削減（主にカードの取り扱い?キー入力の人件費）。データーエラーがなくなったことで5万ドル、サイクルタイム短縮は少な目に見積もって30万ドルの費用削減効果。残り３工場でのMES導入も同等の効果を期待。最大の恩恵は情報のリアルタイム検索で、測定不可能。
現在計画システムとの統合に向け企業データモデル定義中。生産優先順位の自動決定を目指す。
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http://www.gensym.com/successstories/ford.htm
業種：自動車
社名：Ford Motor
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：UNIX
年月：
G2によって制御されたFMS。セル内の部品搬送、機械工具へ監督制御命令の送信、プロセスエンジニアは原材料パレットの柔軟な搬送経路設定が可能。G2による完全自動化クローズドループ制御の典型例。
以前のセルコントローラーは固有のOEMアーキテクチャで柔軟性欠如。
オープンアーキテクチャでセルコントローラーシステムを刷新。G2はUNIXワークステーションで稼動、VAX上のOracleとTCP/IPで通信。AGV(自動誘導搬送車 Automated Guided Vehicle)システムを制御するDEC PDPはG2に直結。FANUC,GE2000コントローラー、Allen-Bradleyのマシンコントローラはすべて標準技術MMS(Manufacturing Messaging Specification)経由でMESと統合。
グラフィックス?ベースの「工程計画エディター」でプロセスエンジニアは部品毎の工程計画を定義?保守可能。データはOracleに保管。
G2は部品にしたがって工程データをOracleから取得し、効率のよいルートを決定、AGVへパレット移動命令を送信。加工機械にパレットが着くと、G2はNCプログラムをマシンコントローラにダウンロード、加工開始。加工中は機械の状態監視。場合によって警告表示や機械停止。
MMIを完全装備し、随時マニュアル制御への切替えやG2による制御から各ステーションを外すことも可能。パレット搬送システムは各機械の状況から次に加工するパレットを動的に決定。将来は工具管理機能を追加。
従来のプログラミング言語と比べてアプリケーションの実装負荷大幅短縮。セルコントローラー導入予算は従来の10分の１。
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http://www.gensym.com/successstories/camunsa.htm
業種：建設
社名：Camusa Manutencion(スペイン?バルセロナ)
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1993/02
自動駐車システム。自動化リフト、搬送ワゴン、ストッキング?テーブル、トレイ?スタッカー。Palau Nou De La Ramblaの地下駐車場建設に際し、他社（１台分あたり$46000～54000）に比べてCamusa社の自動駐車システムが大幅に割安（１台分あたり$14300）。
同駐車システムは自動車を搬送する機械部分と、電灯、セキュリティー、換気などの冗長化電源設備で無停電を実現した建物部分、その両者を制御する制御システム部分の３つからなる。
建物部分は完全無人化?無照明なのでセキュリティー対策は単純。防火対策、72時間以上動かない自動車の検知?通報、利用者ビデオモニタ（セキュリティー目的ではなく、駐車券を紛失した人が確かにこの駐車場に駐車していることの確認のため）。
制御システムは中央コンピュータ(エキスパートシステム)、アクセスシステム、PLC、搬送ワゴン?ストッキング?テーブル埋込みデバイスからなる。中央コンピュータのS/WはG2をベースにCamusa社が開発。入庫?出庫トラフィックの制御、自動車の駐車位置と搬送経路管理。機械システムへの動作命令、空車状況のグラフィックス表示。さらに重要なのは、利用者の利用パターンを学習し、待合い時間を最小限にするため自動車の位置を動的に変更する機能。
?敷地に対する有効スペースの最適化
?建設?設置期間の短縮
?運用コストの削減
?環境への配慮（入出庫時に排ガスが出ない）
?駐車場内での事故減少
?利用者にとっての安全性
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http://www.gensym.com/successstories/camunsa.htm
業種：建築資材?セメント
社名：Cemex（スペイン）
規模：従業員20000人
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1993/02
世界最大手の多国籍セメント製造会社のセメント宅配システム。各国内と国際通信業者、自社の通信衛星で全世界の工場?事務所のリアルタイムデータ（販売?生産データから輸送トラックのオイル交換スケジュールまで）を交換。社内研修用の専用衛星放送、ビデオ会議。
グアラダハラ市のセメント宅配に複雑系の発想を適用。各工場に受注担当者を配置するのではなく、同市に唯一の中央制御室に受注業務を集中。規定の生産スケジュールの遵守ではなく、状況変化への迅速な対応を優先。生産計画システムではなく、エキスパートシステムによる顧客オーダ、生産状況、交通渋滞、道路工事、天候の変化への自己適応システム。各セメント搬送トラック16台（新システム導入前より５台削減）はGPSにより位置監視され、受注に応じてセメントを建設現場に搬送。
受注システム、顧客の信用調査システム、搬送トラック追跡システムの３システムの統合。本社の販売?経理?保守部門にある30台のPCからも同社のWAN経由でアクセス可。
同システム未導入の地域は納期達成率34.4%。グアダラハラでは97.63%。その後受注件数は倍増するも納期達成率は98.15%に向上。同市の実験はMonterrey市やメキシコ市へも拡大予定。
現場の従業員に必要な知識とそれを利用する権限を与えることで、権限委譲が進んだ。また情報技術浸透のため低学歴の従業員に夜間大学への進学機会を提供。
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http://www.gensym.com/successstories/lafarge.html
業種：セメント
社名：Lafarge（フランス）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1991
３工場で社内開発の知識ベースと併せてG2を導入。現在世界25生産拠点で同システム利用。燃料、釜、ファン、材料供給速度レートなどの変数の複雑な相互作用の中核にある温度モデリング。
オペレーターの意思決定を模倣した数学モデルを開発。グラフィックI/Fとオブジェクト指向技術で各工程や装置をブロックのように組立て可能。工程の構成変更が容易化。
G2のルールベース推論エンジンで収集したデータを人間同様に推論。ルール自体も自然言語で定義可能。「釜が少し熱くなったら燃料を3%カット」など。600個のif-then規則を定義。
リアルタイム温度モデルの標準偏差は半分に。監督制御アプリで装置の直接制御も可能に。全拠点のシステム標準化で技術知識の共通化実現。
燃料費を１工場あたり１年で25万ドル削減。耐火レンガの交換期間を50%延長。
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http://www.gensym.com/successstories/dupont.htm
業種：化学
社名：Dupont
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
歩留り?生産能力?品質改善のためにエキスパートシステムを２層に分けて利用。１層ではプロセス監視?制御に利用。オペレーターがまだ気付いていない問題や、警告レベルに達しそうな潜在的な問題に関する情報を収集可能。２層はより大きな設備投資が必要な複雑なアプリ。２層でのG2利用は合成繊維製造工場で、最終製品の紡績工程スケジュールを上流工程に伝達するのに利用。G2は工程の現状を監視し、５日間の資材所要量計画を８時間毎のシフト交代時に更新する。原材料の送出レートを決定、製造移行の間に材料バランスを解決することで原材料の供給を停止、上流工程の移行を最適化するためにルールと見積を利用。
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http://www.gensym.com/successstories/mobilfilms.htm
業種：化学
社名：Mobil Chemical（フィルム製造部門）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1998/01
1997年に欧米?アジアの各拠点でSAP導入。目標の効率性?生産性を達成するために梱包設定(?)のためのエキスパートシステムが必要。そこで1998/01にG2を導入。G2/SAP双方向ブリッジでSAPと統合化されたG2で、年間12000以上のStock Keeping Unitを設定。
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http://www.gensym.com/successstories/motorola.htm
業種：通信機器
社名：Motorola http://www.motorola.com/
規模：売上294億ドル
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
プリント基板組立ラインのカスタムアプリケーション開発にG2利用。システムの立ち上げ期間短縮と開発生産性がキー。
新システムの要求仕様はレシピ管理、オペレーターへのライン状態表示、不良品入力、試験データ収集、様々な試験機器、挿入機、履歴データを蓄積するOracleとのI/F。G2を不良品データ収集とSPCに利用。
各機械について、最新の測定値、機械の使用状況、不良品数、X-R図をオペレーターの制御パネルに表示。さらにSPCルール違反の原因を認識し、原因を特定する知能を持つ。未知のデータやパラメータにも自己設定で対応。CADデータから直接オペレーター画面を生成する機能もある。
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http://www.gensym.com/successstories/seagate.htm
業種：精密機器
社名：Seagate Technology
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1995
不良品の分布を決定し最小化する方法を発見するツールとして導入。スライダーの製造工程監視にG2導入、問題の根本原因の特定、解決法を提示するオンライン?エキスパート?システム。結果、工程に関する知識増、工程分析時間の削減、以前は入手不可能だったデータへ容易にアクセス可。
G2利用の歩留り管理システムDesperadoを稼動。G2のエキスパート?システム機能でエンジニアの知識を取り込んでリアルタイムに歩留り分析。Oracleへのリンクで履歴データを参照し、特定のパラメータに注目して潜在的な機械装置の問題を正確に指摘、解決法を提案する。
G2のオープン?アーキテクチャは、相互に通信不可能だった様々な工程の旧制御システム相互の通信を実現。不良品を上流工程で警告できるようになった。
Desperadoは1/2パーセントの不良品を回避。投資をたった３ヶ月で回収。節減は金?モノの面にとどまらず、データ検索時間の大幅短縮も。新工程導入時にもDesperadoがデフォルトの監視システムとなった。
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http://www.gensym.com/successstories/nabisco.htm
業種：食品
社名：Nabisco
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
品質?コスト最適化のためにPOG(Process Operating Guidlines)プログラムを開始。工程管理にリアルタイム情報を提供し、新製品に対応するための柔軟な開発環境を持つエキスパートシステム技術G2を導入。
最初はアトランタ工場でWestern ElectricのSPCルールに基づき、データ収集?分析を行う包括的品質管理システムとしてG2を利用。
POG情報はRDBへ蓄積され、新製品管理システムを支援。管理者層とライン作業者は日に４回の会議を持ち、工程データをレビュー、ガイドラインや財務上の目標値と比較。
従業員への権限委譲に必要なデータや助言がオンラインで入手可能。工程管理業務を現場へ分散化、ビジネス?ユニット?チームを結成し、各ラインごとにライン管理者、保守担当者、品質技術者、財務担当者のチームが責任を負う体制を整備。真の権限委譲には、すぐれた情報提供ツールが必要。
POGプログラム開始のきっかけは、高度に自動化された製造工程にはたくさんの「職人技(art)」があったが、それをより科学的に監視する必要があったこと。
G2は自動化生産ラインのPLCからのデータを追跡。湿度、温度、色、pH、原材料の重量など。生地の温度も重要。生地をねかせる時間も監視。
PLCはEthernetでDigital Alpha AXPサーバ上のG2と接続。Alphaサーバは２生産ラインにつき１台。Alphaサーバ上のアプリと工程データは工場全体に分散（複数ユーザが同一アプリを共有）。
ポイントは例外報告機能。報告だけでなくG2が最善と判断する対処方法のリストを提示。アクションを取るまでの時間が劇的に短縮。例外発生時にはライン管理者をポケベルで呼出し。
情報量の増大は従業員のモラール向上につながった。POGは25年来もっとも効果のあるプログラムだった。
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http://www.gensym.com/successstories/cocker.html
業種：製鉄
社名：Cockerill Sambre
規模：売上52億ドル、従業員30000人
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
ダウンタイムや品質上の問題を避けるため、連続鋳造工程を監視する既存の工程制御システムの上位にG2を導入。鋳造機や周辺設備のトラブル診断に必要な専門知識を含むG2知識ベースを開発。
連続鋳造機は溶鉄から年170万トンの厚板を製造。1回170トンを鋳造するのに30分かかる。G2は生産中断の要因となるトラブルを事前に検知する。
警告発生30秒後にエキスパート?システムは警告状態が続いているかbackward chainingでチェックし、警告をキャンセルするかどうか判断する。これにより警告キャンセルのためのルールが不要になる。
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http://www.gensym.com/successstories/metals.html
業種：製鉄
社名：住友金属
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
コイル搬送工程の改善のためにG2導入。G2がどのコイルと、どこへ、どの搬送装置を使って搬送するか、搬送後、どの工程を通るかを決定。G2導入によりコイル搬送関連の人員を143人から73人へ削減。AGV(Automated Guided Vehicles)システムの効率的運用を実現。
従来同時に１コイルしか搬送できなかったが、50コイルまで同時搬送可能に。搬送装置の使用率が3%から45%へ向上。プログラム開発期間が従来比67%短縮。G2の現在の稼働率は98%。
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http://www.gensym.com/successstories/metals.html
業種：アルミニウム
社名：Alcoa（オーストラリア）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
アルミ需要60%増に対応するため、ろ過機の生産性を最大化する必要。ろ過機は36種類のフィルターからなり、内24以上が同時に利用可能。各フィルターは供給側の圧力とフィルター内圧力が等しくなるまで流量が維持され、等しくなったらフィルターを通る流量を落とし、アルミナの残留物が収集される。24時間にろ過機の運転員は80以上のフィルターを操作し、正しいフィルターを正しい時刻に設定する必要がある。トラブルが発生すると復旧に３日間かかる。
フィルター交換そのものも時間のかかる作業。再使用のためにフィルター表面に特殊な処理が必要。ロボットによる自動化も検討されたが投資に見合う効果なし。
1985年に実際の設計が始まり、目標値の8割までは当時最新のHoneywellの多機能コントローラー３台で実現。残り2割の達成にG2を利用。G2はHoneywell社ネットワークと接続され、工程の要求にしたがってフィルター交換を自動実行することでエラーを最小限に。オペレーターへの警告表示だけでなく、数学的なコスト関数に照らし合わせて様々なシナリオを検討、最適な対処方法をオペレーターに教示。
工程障害管理の改善、問題の早期警告、人員活用の最適化と持続的な分析によって、生産能力の40%増、必要なフィルター数の10%減を実現。
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http://www.gensym.com/successstories/iscor.htm
業種：製鉄
社名：Iscor Steel（南アフリカ）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
Vanderbijlpark工場でTOC理論に基づく、トップから現場作業員まで巻き込んだ社風改革。計画部門のビジョンは、ビジネス指向の統合生産計画制御システムの構築。Rhythm Factory Plannerを能力?負荷計画策定に導入。制約理論に基づき、生産能力ではなく資材フローの最適化を目指し、仕掛りを削減、納期遵守。
連続した工程はRHYTHM Factory Plannerとの組み合わせで設計。RHYTHMはオーダー毎ユニット毎に最短の開始時間(Window of Opportunityと呼ばれる)をG2に提供、G2はWindow of Opportunityの範囲内でユニット毎の生産の詳細日程を定義。
?まずミル順序付けシステムが現在のキャンペーン計画と将来の受注見込に対応するため、現在の利用可能な在庫をバックログやリメイクも含めて最適化。棺桶ルールを使用。この結果から製鉄工程の納期が決まる。
?次に鋳鉄グルーピングシステムは、複雑な順序付け制約と納期に従ってオーダーを製鉄対応のヒート(ロットのようなもの？)にグルーピング。
?最後に製鉄システムは各ヒートが24時間で最適な順序になるようにファジー推論でスケジューリング。時間どおりに製造できないオーダーは
ミル順序付けシステムへ戻され、納期遅れオーダーが最小になるように再計算。
（この事例は専門用語が多く、意味がよくわからない）
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http://www.gensym.com/successstories/penoles.html
業種：亜鉛、銀
社名：Met-Mex Penoles Corporation(メキシコ)
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1993
危急の生産設備拡大の必要性と長期の成長をともに実現する新たな制御システムの構築。Hewlett-Packardのデータ収集システムとG2の連携。
亜鉛精錬工程のオペレータの意思決定支援、オンライン制御により歩留り向上をねらう。重要なプロセス変数（レベル、温度、フローなど）の診断?制御も支援。原材料の投入、分離、ろ過、精製工程の監督制御。
以前は原材料の複雑さのため原材料投入器を２～３時間ごとに停止する必要が合った。G2導入で停止回数や材料の消耗が減少。履歴データの追跡もオンラインの図表で可能に。
1993年の導入以来、歩留りは10%向上、人件費は30%削減。歩留り改善はG2による精製工程のpH制御のおかげ。G2は変動を50%から10%に抑えた。
伝統的なDCSに比べてG2システムは65%割安。
「G2は伝統的なDCSの代替以上のものだ。G2はシステム開発に責任者を直接巻き込むので、技術や工程の変化に迅速に適応できる。
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http://www.gensym.com/successstories/amoco.htm
業種：石油
社名：Amoco Oil Petroleum
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
毎日40万バーレル以上の原油を５つのストリームに分離する処理。５ストリームの正確な比率を知る必要があるが、現行の監視システムは30分のタイムラグあり。
そこでG2 Diagnostic Assistant(GDA)とGensym社NeurOn-lineで作成した３つのニューラルネットも出るを採用。結果、終点管理なしの状態から、95%のクローズドループ制御、年50万ドルのコスト削減を達成。
GDA組込みの制御システムは予防的行動を起こすための知識を提供。ニューラルネットワーク?モデルは品質値評価を即座に提供。クローズド?ループ制御に利用される。
最先端の制御アプリは最初ディーゼル油の最適化に使われ、次にナフサ生産に拡大適用された。ナフサ、kerosene、ディーゼル生産の３つのニューラル?ネットワーク?モデルは44～46の入力をもつ。計268の入力ノードのある二重化ネットを大きな計算負荷なく毎分１回実行している。
リアルタイムに品質値が分かるのでよりタイトな制御が可能。
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http://www.gensym.com/successstories/ashland.htm
業種：石油
社名：Ashland Petroleum
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：WindowsNT
年月：1997
15年以上前から最先端の自動化技術利用を戦略の一つと位置づけ。全３か所の精製工場で自動化計画が実行された。オンライン?エキスパート?システムやニューラル?ネットワークが長期計画の重要な要素。過去20年にわたってHoneywell社新製品のβテスト顧客。よりクリティカルなプロセス単位の制御を強化するために、Hyprotech社、Pavilion社のオンライン最適化制御技術も導入。
同社は制御?最適化などのオンライン?システム開発にWindowsNTを標準プラットフォームとしている。その中には、ASM(abnormal situation management：異常状況管理)システムのASM4G2など、G2ベースのエキスパート?システム機能も含まれる。
キャトレッツバーグ工場はすでに自動化の最先端にあるが、それでも定期的に異常なオペレーションを経験し、生産ロスや装置への損害がある。不定期な設備停止があっても、先端の制御アプリによる数ヶ月のオペレーション最適化のメリットが上回り、安全性?信頼性の向上、規制対応も実現できる。
異常状況による損失は５年間で7500万ドル。1996年の２件だけでも2500万ドル。PSM(process safety management)プログラムに従って必要なHAZOP分析をし、トラブル対応指針を作成しても何かが抜けている。先端制御アプリは正常時にはうまく働くが、異常な状況では役立ず。
Ashlandは同業他社のエキスパート?システムを調査し、成功事例でもASMの効果が限定され、開発標準の欠如や生産性の低いツールがデメリットになっていることを確認。カスタムアプリでなく標準製品を利用することに決定。
最初はHoneywell社のGUS(Global User Station)にASMアプリを自作するつもりだったが、MonsantoのChocolate Bayou化学工場で過去４年間か同実績のあるASM4G2を採用。WindowsNTにもフィット。初期導入期間を短縮しつつ様々な知識ベースアプリの開発が可能に。
プロジェクト初期の主要機能は、フィールド要素に必要なセンサーの確認、プロセス?オペレーションの不確実性管理、オペレーション?トラブル対応指針の管理、エキスパート?システム?アプリの開発フレームワーク。
過去２年間、精製工場の効率的な運転のために最適解を提供するツールを活用する中で、選択の多くが最適なパスを選択する演繹推論を含むことを発見。G2エキスパート?システムを評価し、再びG2環境をオンライン最適化に利用。最適化のための計算はG2の外部で実行されるが、G2はこれらのデータを収集し最適な選択を行う。
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http://www.gensym.com/successstories/citgo.htm
業種：石油
社名：Citgo Petroleum Corp.
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
Citgo社のCorpus Christiの精製工場は1996年の『CONTROL』誌最優秀自動化工場賞を受賞。長期目標を「Vision 2010」と命名、世界一安全で効率的な精製工場を目指している。ベネズエラ産の原油から日に420万ガロンのハイオク?ガソリンと、様々な日用品の製造原料を生産。
他値制御、リアルタイム履歴データ蓄積、工場内ネットワークなどの最先端技術でつねにリード。19万バーレルの原油精製能力を持つ。
現在、安全性向上と生産プロセスの最適化、より大きな規模の経済を達成するためにG2packageに基づくエキスパート?システム技術を導入中。オペレーター?アドバイザー?エキスパート?システムが緊急停止システムのために導入されている。「同システム導入による主な利益は、より一貫性のあるユニット?オペレーション」「異常状況時にシステムが最善の対処方法を指示。迅速な対応が可能に」「スムーズな精製オペレーションで品質レベルが一定」「最良の従業員の知識がシステム内に取り込まれるので、彼らが退職してもその知識は失われない」
Citgoは米国内のガソリン市場でシェア３位(8.2%)。
予定外の生産停止の削減を含む一貫性のある生産、一貫性のあるオペレーション、歩留りとスループット最大化。
廃棄物の削減にもニューラル?ネットワークを活用。予防的廃棄物監視システム。
従業員の不安を払拭し、変化を受け入れる環境づくり。権限委譲。従業員教育がキー。
現在1998年半ばの完成を目指して最先端の制御センター構想中。意思伝達と効率性を劇的に向上。最終目標は現行の６つの制御室を一つに統合。コンソール?オペレーターの省人化。
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http://www.gensym.com/successstories/citgo.htm
業種：石油
社名：Mobil Oil（イギリス）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1993～
エセックスの大規模精製工場。1994年の目標は既存の生産設備?資源の生産性向上。そのプロセスは複雑かつ資本集約的。石油製品中のオクタン含有量を上げ、歩留り?財務指標改善がキー。CCR(Continuous Catalytic Reformer)と呼ばれるプラント内の連続化学反応で、触媒の再利用サイクルは約４日。触媒が使い尽くされる「コーキング」率がフィードストックによって変動するので、触媒再生装置の運転条件の調整が必要。
そこでG2ベースのCCR監督システムを開発。現在のプロセス運転状況を監視し、オペレーターにアドバイスを与え、コーク情報を予測、問題の予防措置を与える。
プラントはPIにリンクされたHoneywell TDC3000リアルタイム分散プロセス制御システムで制御。G2はRISCベースのHP735サーバで稼動。やはりPIにリンクされ、PIはG2に多数のパラメータ値を毎時?毎日の平均値とともに供給。また、温度などのパラメータを持つ歩留り予測用のプロセス?モデルも開発。毎時実行されるこのモデルからもG2は情報を取得。
G2は実績値を予測値と比較、差異を表示。豊富なMobilの経験に基づく知識ベースをもとに変動の原因を推論、オペレーターに助言を与える。ドリルダウン機能で詳細レベルのデータ検索も可能。
G2の重要な長所は結論が正しい確率を調査する機能。例えばよく故障するセンサーのデータについてパラメータ値の誤りの確率を算定。
G2の効果は、オペレーターに詳細な助言を与えること、将来の問題に対する保険として機能し、すでにいくつかの問題の兆候を特定していること。
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http://www.gensym.com/successstories/shell.htm
業種：石油(原油採掘)
社名：Shell U.K. Exploration and Production (スコットランド)
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1996～
歴史的な原油価格低下、過酷さを増す採掘現場、老朽化する設備、非常に厳しい法規制。
生産最適化が最優先事項。装置。プロセス、埋蔵量の個別のシミュレーションから油田の生産性を予測する従来のアプローチは頻度の低い予測には十分だが、日々の生産予測?スケジューリング?管理には一貫性のある新しいアプローチが必要。
同社RADチームはG2を含む様々な技術を利用して、IPSE(Integrated Production Simulation Environment統合生産シミュレーション環境)と呼ばれるツールキットを開発。RADとしてのG2の開発環境の利点を活用。
IPSEにあるG2のモデリング機能は油田ネットワークのトポロジーを学習し、線形?非線型最適化エンジンにネットワークを記述する方程式を提供する。
1996年はじめ北海最大の油田?ブレント油田の中期予測に初めてIPSEを利用。２ヶ月の初期導入期間を経て、IPSEは産出量増と設備のより効率的な利用で160万ドル以上の費用節減。IPSE導入により1～5%の産出量増が見込める。
IPSEはカスタム開発なので他の油田への適用で評価され、業務ニーズを反映すべく改良されつづける。
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http://www.gensym.com/successstories/lilly.html
業種：医薬
社名：Eli Lilly
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
bulk antibioticsに特化した発酵工場で、G2 Diagnostic Assistant(GDA)を３つの目的で利用。変動の抑止による発酵プロセス制御、歩留り向上とユニットコスト削減、プロセスの所有権を科学者からオペレーターへ移行。
GDAはオープン性と自然言語、ブロック指向プログラミングで開発環境として突出。過去の発酵バッチからの統計情報を利用してデータ蓄積システム内に制御チャート作成を開発。GDAは生産データを監視、確立された制御チャートと比較してオペレーターに専門的アドバイスを提供。
新しいデータポイントが制御限界を超えれば、GDAはオペレーターに潜在的な逸脱の可能性を警告。現実の逸脱に達するまでの予想時間も提供。警告時にはGDAが現在のプロセス状況を確認、知識ベースから最適なトラブル対応技術を提案。
GDAはHP 9000/725ワークステーション上で稼動。HP9000/827上の履歴データベースと接続。HP1000AがDCSが発酵プロセスデータのデータベースへの送信を中継。
導入最初の月、プロセスの逸脱は72.3%減。歩留りは3.2%向上。結果、大きなコスト削減と需要変動への対応力アップ。追加投資なしで需要増に対応できる。
GDAがオペレーターに専門的な支援を代行することで、科学者がより高付加価値な業務に専念できる。Gensymのニューラルネットワークを使ってさらにシステム改善をねらう。
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http://www.gensym.com/successstories/glaxo.htm
業種：医薬
社名：Glaxo Wellcome Inc.（カナダ）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：
変化する顧客の要求と法規制へ対応すべく、処方薬製造原料の効率的なスケジューリング、トラッキングシステムが必要。
オンタリオ工場はshort runの製品を製造。short runは少量の様々なバッチを効率的に入れ替える柔軟性が必要。厳格な法規制の煩雑さで、バッチ追跡や資材の搬送スケジューリングも課題。
そこで向上のAS/RSを管理するために、G2ベースのインテリジェント?トラッキング?スケジューリング?システムを導入。在庫管理の改善、資材の移動を最小化し、バッチ記録情報を正確に追跡することで規制対応強化。動的スケジューリングシステムはサイクルタイム削減、マテハン手順の最適化。
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http://www.gensym.com/successstories/pfizer.htm
業種：医薬
社名：Pfizer Inc.
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1997～
（MESというよりLIMS）
Pfizer社のBioprocess Research and Developmentグループ（コネチカット州）は、年長研究者の専門知識を獲得し、HPLC(high performance liquid chromatography)の自動化を実現することで研究室の生産性を向上させるためにG2を利用。
HPLC手法の開発は知識集約的な問題解決活動で高度なHPLC分離専門知識が必要。新薬の候補や関連する化学薬品が開発されるに伴い、Pfizerの研究者は毎年数千の分析的HPLC手法を開発している。新薬開発に伴いこの数は増加、そのペースに追随するためにG2を利用。
Pfizerの研究者とGensym社の技術者が共同でG2 HPLC LabExpertシステムを構築。年長研究者の知識を取り込み、HPLC手法開発の設計?監督?制御?分析?実行。クロマトグラフィーの専門家の知識を取り込むことで、HPLC手法は若手研究者でも可能となり、年長者はより困難な手法開発に取り組める。
1997年の最初のプロトタイプ以来、HP1100シリーズのHPLC Chemistationと統合。最近、ピーク?トラッキング、ピーク純度分析の改善のため機能追加されている。
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http://www.gensym.com/successstories/abbpower.html
業種：電力
社名：ABB Power Plant Control（ドイツ?マンハイム）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：
年月：1991～
環境規制の増加とそれに伴う発電所制御システムの複雑化で、制御室の人員への要求も増加。同社はオペレーターの意思決定を支援する監視?故障分析エキスパート?システムを開発。G2を利用して構築されたABB Optimax9000 Expertは化石燃料発電所のオペレーションにおける問題を検知するシステム。G2の支援でオペレーターは最適のプロセス状態からの隔たりを検知、原因分析。より効率的により速く正しい対応が可能。 装置から報告された症状を根本原因と結びつける fault tree diagramや発電所モデルに従って診断。原因が特定されたら、推奨の対処方法とともにオペレーターに表示される。どんな複雑な異常でも数秒で分析可。
最初のプロトタイプは1991年ドイツで導入。その他ドイツ国内の発電所にも適用拡大。
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http://www.gensym.com/successstories/petrobras.htm
業種：石油
社名：PETROBRAS（ブラジル）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：WindowsNT 4.0
年月：
40年以上にわたってPETROBRASはブラジルの石油製品のリーダー。世界２０大石油会社の一つとして国際的に認知。内部発電所は精練工程に公共電力にたよらない電力を供給。必要であれば公共電力網に接続して電力の売買も可能。
電力会社との供給契約は年間の最大電力量と最小電力量を規定する。最大を超えた場合、最小以下だった場合はともに重い罰金となる。したがって内部発電?送電は非常に重要。
発電所の制御システムが経済耐用年数を超え、ABBのDCSを新規導入。
ただし複雑な制御システムは、異常発生時に警告の連鎖でオペレーターが混乱。熟練オペレーターの退職の波で専門知識の喪失。最良のオペレーターの知識を取り込み、異常時に活用する必要あり。
G2をベースに熟練者の知識を取り込んだ意思決定支援システム(DSS)を開発。DSSはIntel PCのWindowsNT 4.0で稼動、ABB社のDCSにG2-ABBブリッジ経由で接続。
同DSSはオペレーターがエラー発生時に問題の発生源を追跡、システム正常化のための正しい対応を取るために必須。オペレーターに助言を与えるだけでなく、どのように助言を作成したかも明示することで、経験の少ないオペレーターの教育プロセスを容易化。エラー診断が利用可能になると、関係するプロセスや装置が赤に変わる。これを選択すると問題の原因、診断（異常についての正確な解説）、正常化の方法、他にチェックすべき項目、プロセス?シグナルなど異常診断にいたったプロセス値を表示する。
もう一つの機能は火力発電所システム最適化アドバイス。火力発電は３つの圧力レベル、３つのボイラー、多数のタービンからなる。同システムは圧力?温度?フローを数箇所で連続監視、オペレーターにターボ発生器の動作ポイント変更?停止などのアドバイスを送信。
第３の支援機能はComputer Guided Procedure。DCSデータベースからフィーダーのような重要な機器の運転で、従うべき手順を決定するのに必要な情報を収集。必要に応じてオペレーターから質問形式でデータを取得。安全性を高める。
結果、効率的な発電所運営で電力会社との交渉が有利になり、コスト節減に貢献。緊急事態への対応も効率化。
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http://www.gensym.com/successstories/donohue.htm
業種：製紙?パルプ
社名：Donohue Forest Product（カナダ）
規模：
package：Gensym G2
ＯＳ：WindowsNT 4.0
年月：
1980年に能力拡大のため生産設備の全面更新。コンピュータ化されたオペレーション制御と生産監視システムを利用。1982年完成で生産量は40%増。
もう一つの目的、コスト削減のためにG2のエキスパートシステムを利用。最高品質の新聞紙生産に70%の再生紙利用。エコロジー面のメリットの他、コスト削減メリットも。
再生パルプは安価なので、パルプ再生工程の稼働率最大化が必要だが、脱インク?パルプの備蓄スペース不足で予期せぬ設備停止がある。脱インクパルプの在庫量、製紙機の生産レート、パルプ製造装置の生産レートの３者の同期化が必要。このためにG2を導入。
当初、工程制御システムは複雑な一枚岩のプログラムで、改良?保守も困難、信頼性が低かった。オペレーターはコンピュータが何をやっているのか、自分でロジックを検証できなかった。G2は工程を可視化、画像で情報を表現。
G2の一義的な役割は製紙機へ流す、化学パルプと再生パルプのブレンド工程の制御。各パルプ製造ユニットと製紙機の生産計画とパルプ在庫量を、DCSコンソール上のダイアログからオペレーターに入力させ、ブレンド比率を決定。
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http://www.hilco.com/news/britishSteel.html
業種：製鉄
社名：British Steel
規模：売上111億ドル、従業員48500人
package：Hilco rtPM(real-time Production Management)
ＯＳ：
年月：1999/01/25
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http://www.hilco.com/news/austinFoods.html
業種：食品
社名：Austin Quality Foods
規模：
package：Hilco rtPM(real-time Production Management)
ＯＳ：
年月：1999/02/9
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http://www.hilco.com/news/norandal.html
業種：アルミ
社名：Norandal USA
規模：
package：Hilco rtPM(real-time Production Management)
ＯＳ：
年月：1999/07/16
アルミニウム合金の新生産ラインにrtPMを導入。2億4000万ドルを投じた生産能力拡大計画。Broner社のPPSスケジューリングpackageとのシームレスな統合。PPSは金属業界に特化したAPSシステム。
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http://www.intellution.com/solutions/profiles/
業種：パーソナルケア（歯みがき）
社名：Chesebrough-Pond's（Unileverの一事業部）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：
年月：
Jefferson City工場の設計時にSCADA,DCS,MESの評価。ポイントは柔軟性、レシピ作成者にやさしい、オープン、業務システム?製造システムとの統合の容易性。
システム構成は、Allen-Bradley 5/60 PLCと接続されたFIX BOSサーバ、FIX Clients for Windows。FIX BOSサーバとクライアントはTCP/IP経由でHP9000 Unixサーバ上のSybaseへ接続。
結果、AGV(automated guided vehicle)とFIX BOS利用。FIX BOSはISA SP88.01準拠、バッチ?レシピ管理、スケジューリング、実行、レポート作成。レシピ作成者は容易に式を変更、プロセス?エンジニアはPLCのロジックを理解?変更する必要もなく、素早く実行パラメータの調整が可能。
FIX BOSのオープンデータベースは分散C/Sアーキテクチャの高性能とリアルタイム関係データベースの信頼性を兼備。エンジニアは生産データにアクセス。FIX BOSは自動でレシピのバージョン管理、開発?革新のテンポを速める。
バッチ制御システムを設計したAll Control Systems社はFIX's SQLを利用。AGVシステムとバッチ制御システム間をシームレスにI/F。
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http://www.intellution.com/solutions/profiles/
業種：繊維
社名：Courtaulds Fiber（イギリス）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：
年月：
TENCEL工場の制御システム。要求機能は、各製品種別につきプロセス?パラメーターの読出し、保存、ダウンロード。低コスト、最小の変更と停止時間で拡張が可能な柔軟性。稼働率の最大化。品質目標の達成。
システム構成は、IBM Token Ring LAN上の８個のFIX SCADA、15個のViewノード、IBM PS/2上の１台のファイルサーバ、Allen-BradleyのPLCとMoore社制御装置にI/FされたFAコンピュータ。SIはAll Control Systems社に依頼。
FIXは約1000点のアナログ入力から毎分履歴データを収集、品質追跡とプロセス改善を支援。FIXデータベースはリアルタイムのトレンドを取り込み、プロセス技術者の制御ループ?チューニング支援。履歴データ表示機能は温度?圧力?速度など重要な変数を画像で比較表示。品質確保で生産の一貫性増大、生産?出荷?品質管理のサイクルを加速。
オープン?アーキテクチャでプロセス変更がオンラインで可能。更新データが即座に全ユーザから利用可能。LAN上の全データから読込み専用アクセスが可能なPlantTV。
新製品導入にあたり主要な属性やプロセス変数を既定の制御限界値内で追跡、リアルタイム?プロセスデータにもとづき警告発信。FIX Viewノードで一貫した品質の製品を製造するためプロセスを分析?制御?変更可能。
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業種：ペットフード
社名：Dad's Product Company
規模：売上6000万ドル
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：WindowsNT
年月：
創業1933年の老舗。要求機能は、装置の使用率を最適化する柔軟なバッチ制御、製造システム?業務システムとの統合、プロセス生産性と品質の監視。
システム構成は、WindowsNT上のFIX BOS、Modicon社PLCとFIX BOXクライアント。FIXワークステーションはDellのPC。MS SQLサーバと通信。PlantTVを全社で履歴データ表示?バッチ生産監視?警告表示に利用。インテグレーターはBachelor Controls社。
以前のバッチ制御システムと違って、FIX BOSは生産ライン全体にわたって利用可能な装置から独立したマスター?レシピを作成可能で、押し出し工程を制御、装置の稼動率を最大化。FIX BOS導入でスループットと柔軟性向上。
FIX BOSはバッチプロセスと計画システムの間にリアルタイムのリンクを提供。レシピ管理から、スケジューリング、生産?バッチ追跡まで、製造サイクルの各段階から電子的にデータ収集、蓄積、表示。オペレーションの全般にわたってエンジニアはこの情報にアクセス、バッチをリリース、各ワークステーションから変更。社内のどこからでもオペレーションを監視?制御できることで、効率性と付加価値向上。
FIX BOSは製造工程の全段階を記録、レシピ?原材料の使用状況?レシピ変更の完全な履歴を保管、エンジニアはFIX BOSを利用して常時品質や生産性を監視。オンラインでレシピを改善し、生産品質を最適化、顧客ニーズの変更に確実に対応。
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業種：自動車部品製造
社名：Borg Warner
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：
年月：
マニュアル?トランスミッション、乗用車?軽トラック用の四輪駆動コンポーネント。従業員1800人でBorg Warner社最大の工場。同社はフォードのQ1、GMのTargets of Excellence、いすずのVendor Quality賞を受賞。品質管理のために、リアルタイム監視?履歴プロセスデータ収集、PCプラットフォームで特殊なH/Wが不要、安価なシステム、制御機器との充実したI/Fをもつシステムを検討。
システム構成は、同社のためにCardinal Systems社がカスタマイズした熱処理監視システム、バッチ炉制御システム。FIXは熱処理エリアのNovelトークンリンクネットワークとEthernet上で工場全体の監視。FIX SCADAが２ノードとFIX Viewが３ノードで、バッチ炉レシピの変更、炉の生産性調査、警告への対応。FIXは12の炉を個別に制御するMAP590データ入力コントローラーへ変更をダウンロード、各バッチの炉プロセスのデータを蓄積。
FIX監視システムとバッチ炉制御システムの組み合わせでプロセス中の問題を検知。MAP590は常時変更を反映するので、警告状態への即座の対応や、バッチレシピの調整、継続した炉の生産性監視が可能。特定の部品に問題が起こると、部品番号からバッチ番号、対応するレシピがFIXデータベースに蓄積されており、保守?品質問題の検知が可能。
同工場にはＣプログラマが不在だったので、FIXのリアルタイムデータベースと画面上での設定変更が可能な点により追加投資を最小にできた。さらにPCの利用でシステム保守?開発コストも削減。
FIXには活発なユーザグループがあり、制御機器との豊富なI/Fドライバが提供されるので、でシステム全体としての柔軟性が高い。（全世界で32000導入事例）
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業種：石油
社名：BPX Alaska
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：WindowsNT
年月：
日産65000バーレル。全米トップ10の産出量。制御システム更新で生産増をねらう。動的なプロセス状況を即座に可視化、履歴データ収集とレポーティング、導入?運用?拡張が容易なシステム。
システム構成はFIX for WindowsNT SCADAが３ノード、FIX Viewが12ノード、PlantTVが6ノード、11台のAllen-Bradly 5-80E PLC。SCADAノード用のコールドバックアップとして1台のHPサーバ。遠隔地にある11の石油精製工場のうち3工場にもFIX for WindowsNT SCADA３ノード、FIX View１ノードを導入、光ファイバーのEthernetで接続。VECO Engineering社がシステムを設計?開発?支援。Kenonic Controls社がシステムインテグレーションとカスタムの報告書作成アプリ開発。
BPXのMilne Point工場は8つのプロセスエリアに分かれる。以前は各プロセス毎に制御室があり、他エリアのデータへのアクセスには制限。更新後、FIX for WindowsNTで制御室が集中化。遠隔地にある工場も含めて工場全体のプロセスを俯瞰、状況変化に素早く対応可能。
FIX for Windowsの履歴トレンディング機能でプロセスの全段階からリアルタイムデータを収集?蓄積?表示、容器水位?圧力?温度などの変数のトレンドを提供。また、ノード追加が容易で柔軟性あり。
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業種：食品
社名：Cargill, Inc.
規模：売上600億ドル、従業員79000人
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：
年月：1997
44事業をもつ大企業。そのうちの製塩事業部（食用?農業用?工業製品用?水調整用の塩）。生産ラインの自動化計画。分散クライアントサーバシステムで事業部全体の統合、データの統一性?信頼性でリアルタイムのプロセス制御が可能、全国の工場のデータに瞬時にアクセス、遠隔操作によるトラブル対応が可能なシステムを目指す。
システム構成は、FIX for WindowsとFIX for WindowsNTを製塩事業部の監視?制御システムの標準に。FIXはIBM 7585工業用コンピュータで動作、Allen-Bradley 540E PLCとEthernetで接続。IBM 760CD Think Pad上のPlantTVは工場監督者とオペレーションエンジニアが、トラブル対応やプロセス改善に利用。典型的な導入形態にそって、FIX SCADAは二重化、2～3のFIX View、4台のAllen-Bradley 540E PLC。PLCはそれぞれボイラー、evaporation、processing、袋詰め工程に対応。
監督者、技術者、オペレーターがよりよい意思決定のために情報共有。事業部レベルからも全国の各工場のプロセスデータにアクセス可能。FIXは履歴データトレンドを提供、予防保全のスケジュール策定を効率化。evaporationエリアでは、FIXは熱移動係数や温度上昇を追跡し、熱交換タービンの最適な洗浄時期をアドバイスする。
どこからでも一貫性?信頼性のあるデータにアクセス可能。オペレーターはオペレーション作業よりプロセス改善に集中できる。
オペレーション?エンジニアはPlantTVを利用して電話でプロセス?トラブル対応可能、24時間監視スケジュールの必要がなくなった。人を増やさずに30%の生産性向上を実現。
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業種：石油
社名：Esso Petroleum Company Ltd.（イギリス）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：WindowsNT
年月：
大量のガソリン配送のため、全国のオイル?ターミナルの効率的な自動化運営が必要。各ターミナルを集中監視?制御するシステムを構築。
自動的に各ターミナルの各装置のデータを収集?表示、LAN/WANの両方に迅速かつ効率的にデータや制御指令を伝送、低コストなシステム。
システム構成は、各ターミナルにIBM PS/2上のFIX、Allen-Bradley PLC経由で、タンクメーター、バルブ、ポンプなど外部の装置からデータ収集。各オイル?ターミナルのサーバはLANのオペレータ?ワークステーションと制御センターの両方に接続。各ターミナル内はトークンリングLAN、全国レベルはEsso社のKilostreamネットワークで接続。FIX製品群は異なるOSで動作するので、新ターミナルから順次NT移行が容易。
FIXは収集したデータをリアルタイムデータベースに蓄積、実作業用に設計された画像フォーマットで表示。オペレーターの生産性向上、資源の利用効率向上。
当初集中制御にはミニコンが必要かと思われたが、PCベースのFIXで実現可能と判明。初期導入コストの削減。さらにプログラミングが容易で、追加コストも軽減。
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業種：自動車
社名：三菱自動車（ノーマル?イリノイ州）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：WindowsNT
年月：
生産性向上のため、生産ラインのイベント監視?報告、頻発する問題を特定、使用の容易性、他アプリとの統合の容易性のあるシステム構築。
システム構成は、FIX for Windowsを工場運営の3/4で標準とする。FIXは最終組立工程と塗装工程の監視?制御。FIX for Windows SCADA（IBM、Compaquサーバ）と三菱電機PLCをリンク。インテグレーターとしてData Link Systems社を選択。
FIX for Windowsは製品が自動シャトルで各作業場へ搬送されるindexing生産環境の生産性を追跡。生産ラインのサイクルを監視、特定の作業?各作業場?ライン全体の作業時間を記録。目標サイクルタイムと比較し、管理者にフィードバック。サイクルタイムとスループットの継続的な改善運動につなげる。
同社の連続生産環境ではラインは組み立て作業中、つねに動きつづける。FIX for Windowsはラインの停止を追跡、停止場所と停止時間を記録してMS-Accessで上流～下流工程の遅延時間をヒストグラム表示。FIXは各作業場とシフトの履歴データも記録、特定の作業場の停止時間をプロット。人員は四半期毎にローテーションされるので、データは人員配置の支援に利用される。ライン改善の正当化にも停止時間の記録を利用。
以前のDOSシステムに比べ、使いやすく、他アプリとのデータ共有も容易。ODBCで関係データベースと双方向アクセス。カスタムアプリ開発にVBを利用。
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業種：半導体関連（先端材料）
社名：Sheldahl Inc.（アメリカ）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：WindowsNT
年月：
自動車?通信市場にflexible laminates、printed circuitry、chip-carrier substrateを製造。
技術力強化のために、プロセスの主要変数の履歴トレンドを特定し、包括的な警告発生やプロセス異常通知、わかりやすいGUIをもったシステムを構築。
システム構成は、FIX for WindowsはEthernet上でコーティング、ラミネーティング工程、thermal oxidizer工程を監視?制御。2つのSCADA上でFIXを稼動、FIX Viewは5ノード(Gateway社の486DX33MHzPC)。
FIX for Windowsの履歴トレンディング機能でプロセス変数のデータ収集?蓄積、プロセスの生産性を分析。FIXにより異常時の分析時間が短縮、停止時間を最小化。レポーティング機能はthermal oxidizerの規制対応記録文書として利用。
柔軟な警告設定で、コーティング、フィルム厚さ、処理速度、スリット耐性などに制御限界値を設定。警告機能で停止時間の最小化。
FIX Graphics Dynamo Wizardsでプロセスをリアルに画面表示。絵で見てわかる監視。原材料のロール残量、ロール交換までの時間をオペレーターに表示。オペレーターはその間、別の仕事ができる。
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http://www.intellution.com/solutions/profiles/
業種：先端材料（超薄膜コーティング）
社名：TSC（リバーモア、カリフォルニア州）
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：
年月：
電子機器、半導体、光学、宇宙、航空機、自動車、防衛などに薄膜コーティング技術を応用。
生産自動化ツールとして、包括的なデータ収集?監視?制御機能、信頼性、使用?拡張?統合の容易性をもつシステムを構築。
同社の欧州の顧客がたまたまFIX for Windowsを導入していたことからFIXに決定。FIX for Windowsを3ノード導入。同社の顧客は重要なプロセス変数を正確に選択?変更でき、パネル?ディスプレー市場の技術革新競争で優位に立てる。
またTSC社は世界最大の防衛産業大手のために、T943 PLCを利用したスパタリング?システムを製造している。プロセスは顧客の研究開発環境で開発され、TSCはその研究開発環境でFIXを使ったシミュレーションによって、最先端の制御や統合要求を満たすことを示した。
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http://www.intellution.com/solutions/profiles/
業種：半導体
社名：VLSI Technology Inc.
規模：
package：Intellution社 FIX
ＯＳ：Windows
年月：
世界の携帯電話の約1/3に半導体を提供。FIX for Windowsをウエハー製造での副産物処理工程に使用。全環境システムを一点制御（工程上の問題調査に各工場まで行く必要がない）、環境規制対応の報告書作成、法律違反を回避、統合?拡張が容易。
システム構成は、SCADAサーバ1台、FIX Viewが4ノード、PlantTVが8ノードで、4つのサブシステム（Direct Fired Thermal Oxidizer, Gas Detection, Hydrofluoric Acid Waste Treatment, Neutralization Tank）を監視?制御。GEやAllen-BradleyのPLCとSCADAサーバを接続。データはTCP/IPネットワーク経由、ダイヤルアップでもアクセス可能。
技術者はサンホセ拠点内の9つの建物を往来するのにかなり時間をかけていた。FIX導入によって制御室のFIX for Windowsスクリーンから警告状況やパラメータを書くに可能。副産物処理工程の異常に即座に対応可能。
サンホセ市の厳しい環境基準対応で、全行程の廃棄物を監視。排水のpHデータを収集、トレンド分析。熱酸化工程の排気監視。履歴データから環境庁への環境報告書作成。
以前はUNIXベースのシステムで、使えるスタッフはほとんどいなかった。Windowsベースに変更することで利用が容易に。同社オペレーター専用のヘルプシステムを開発。システム上で環境サブシステム間を自由に移動、物理的な移動時間を最小化。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/ras_laffan_ships.htm
業種：ガス
社名：Ras Laffan LNG（カタール）
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/08
韓国向けLNGシェア１位。計画前倒しでLNG生産開始。Integrated Control and Information Management System(ICIMS)が陸上?海上の業務に必要なデータを供給。Foxboroの実装によるICIMSはFoxboro社I/Aシリーズの制御システム、安全管理システム、リアルタイム情報管理システム、技術情報管理システム、そしてSAP R/3のビジネス情報管理システムを包含するシステム。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/ras_laffan_ships.htm
業種：化学
社名：Bayer
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/07
生産能力拡大とライフサイクル?コスト削減をねらったオートメーション更新プログラムの一環として、Bayer社Sarnia工場（カナダ）で老朽化し保守費用のかかるDCSと陳腐化したAdvanced Controlコンピュータを2000年対応のFoxboro I/Aに更新。
内容はDCS１基の全廃、他の2基をI/Aへ移行するというもの。advanced controlは1970年代のコンピュータから同じくI/Aへ移行。
同工場はBayer社製ゴム製品のフィードストックを生産。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/IOC.htm
業種：鉄鉱石
社名：Iron Ore Company of Canada(IOC)
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/05
Labrador市のPellet Feed Preparation工場で、旧式のBaily INFI90制御システムの制御、HMI、データ取得機能を、既存のケーブル、I/Oを残したまま更新。フローテーション、フィルタリング、ボーリング、インデュレーションの各エリアはすでにI/Aシリーズ制御下に。全面更新に比較して40～60%の費用節約。IOCはカナダ最大の鉄鉱石生産者で業界初のISO9002取得企業。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/IOC.htm
業種：金属
社名：Mineracao Serra Fortaleza（ブラジル）
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/03
ニッケル精製工場。PLC利用のシステムと比較し、低コスト、制御性能、リアルタイム情報管理機能などの優位で、I/Aシリーズが選択された。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/magnola_metallurgy.htm
業種：金属
社名：Noranda社
規模：従業員18000人
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/03
無価値な採鉱屑をマグネシウムに変換する工場（カナダ）。その建設を請負うSNC-Lavalin社からFoxboro社が動化システムの契約獲得。全フィールド装置を含み経営陣にまで情報提供するsensor-to-boardroomの自動化システム。2000点の計測点と5000点のPLCのI/O点を統合。I/Aシリーズの制御システムを利用し、規制対応、Allen-Bradley社PLCとの統合などを実現。
Noranda社は世界最大の亜鉛、ニッケル生産者。その他銅、アルミ、鉛、金など。金属リサイクル大手でもある。SNC-Lavalin Group Incはカナダ最大のエンジニアリング建設会社。従業員6300人、85か国。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/DetroitEdison.htm
業種：原子力発電
社名：Detroit Edison
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1999/03
Detroit Edison社所有のミシガン州Fermi原子力発電所のIntegrated Plant Computer System(IPCS)。IPCSは全ユーザのために唯一のプラントデータ源となり、オペレーターの生産性を向上、保守コスト削減、制御室の可用性増大。
新規プラント?コンピュータ、短期記録システム(transient recording system)、アナンシエーター?システム、気象観測システム、安全パラメータ表示器、プラント?アーカイブ?システムへのI/Fを含む。Foxboroと同じBTR Siebeグループ企業のSimulation Sciences Inc社製のPIMS(plant information management system)であるAIM*ATと組合わせ。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/malaysia.htm
業種：石油化学
社名：OPTIMAL Group
規模：
package：
ＯＳ：
年月：1999/01
マレーシアの石油化学コンプレックスの全制御システム?安全システムを納入。I/Aシリーズの自動化システム、Triconexの緊急停止システム、制御?通信ソフト、エンジニアリング設定、remote instrument enclosures、アナライザーや関連装置へのI/F。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/Century%20Zinc%20Mine.htm
業種：鉱工業
社名：Pasminco Limited社
規模：
package：Foxboro社I/A
ＯＳ：
年月：1998/09
同社所有の亜鉛鉱山Century Zinc Mine（オーストラリア）の3100万ドル規模の自動化プロジェクト。Pasminco社とFoxboro社の15年間の提携関係として企画。Foxboro社がシステムを設計?構築し、Pasminco社は15年後にシステムを購入するオプションを持ちつつ、運用保守をFoxboro社にアウトソーシング、というBOM(Build Own Maintain)契約。
Foxboroはエンジニアリングおよび、I/Aシリーズ、フィールド機器、制御バルブを含む全プロセス自動化装置のサポートを供給。
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http://www.foxboro.com/news/archive.htm
http://www.foxboro.com/news/Ontario%20Hydro.htm
業種：発電所
社名：Ontario Hydro
規模：
package：
ＯＳ：
年月：1998/06
3～5年計画の工場全体での自動化計画。先端的な制御システムの利用によるボイラーの効率性向上、生産性拡大、保守?燃料コスト削減、排出物削減。I/Aシリーズの制御システムが生産性最適化のバックボーン。
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http://www.kronos.com/products/mfgcase.htm
業種：自動車関連
社名：Key Welder Corp
規模：
package：Kronos Sho Trac Pro
ＯＳ：
年月：
創業34年、米国自動車産業ビッグ３他の組立ラインの設備を製造?更新している企業。コンベア、ロボット、溶接機、工具など全てを製造。新車が出るたびに生産ラインの更新が必要。
同社は8800の部品を製造しているが、３部門通じて全プロジェクトの進捗をするおんは大変な作業。そこでShpTracProを導入し、書類仕事やワークフローをコンピュータ化。
手作業の時代はExcelを利用し、各部門のリーダーが全部品の進捗状況を入力する必要あり。毎週各ブックが収集され情報が記録されるのに数日を要した。今はバーコード読取りで進捗管理され、リアルタイムで詳細を確認できる。
作業追跡機能たけでなく、勤怠管理システムからも恩恵。以前はタイムカードが手処理され、時間が不正確。従業員はたびたび数日分をまとめて記入。会社の規模拡大から将来混乱が起こる懸念があったが、払拭された。
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http://www.kronos.com/products/mfgcase.htm
業種：半導体
社名：Sony Semiconductor Company
規模：従業員1000人
package：Kronos
ＯＳ：
年月：
業務のペーパーレス化をねらってKronosシステム導入。1000人分のタイムシートを処理?保管する必要がなくなり、勤怠履歴データの管理も容易化。給与計算の時間が1/3になり残業も大幅減。
手作業によるチェックとデータ入力をなくし、給料日が木曜日から水曜日に１日繰り上げ。監督者は勤怠上の問題を容易に発見でき、労務費管理が効率化。
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http://www.kronos.com/products/mfgcase.htm
業種：自動車関連
社名：Velvac
規模：売上3500万ドル
package：Kronos Timekeeper/AS System
ＯＳ：
年月：
大型トラックやRV車のミラー製造。従来社内製の労務管理ソフトを改良しつつ利用してきたが、1990年代に会社の成長をにらみ、出荷?納入処理、在庫管理、生産管理と統合されたシステムの必要性。そこでAS/400上のSystem21社のpackageを導入。
しかしまだ２つ短所があった。1)カードを手入力するのは時間がかかり、報告書作成?分析機能が不十分なため、給与計算全体を外部委託した。2)労務費見積の変動幅が大きい。4000の部品に12000の組立部品を使用しており、内製?外注どちらがコスト面で有利か判断する必要あり。
結局給与計算は外部委託したまま、労務管理システムをTimekeeper/AS Sytemに更新。情報のアクセスが迅速に、より正確になった。未知の情報をなくし、正しい意思決定を行うのが目的。内製か外注かの決定や、現実的な作業スケジュールの策定、正しい利益の算出。
また、建物のセキュリティー対策にも、おおがかりで高価なシステムをぎりぎりで却下し、既存のネットワークで稼動するより安価なKronosの製品を導入。労務管理と同じバッジを流用して入退室管理を実現。
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http://www.visualmfg.com/htmls/news/innews.htm
http://news.plantautomation.com/case-studies/19990525-2852.html
業種：宇宙
社名：NASA
規模：
package：Lilly Software社VISUAL Manufacturing
ＯＳ：
年月：
スペースシャトル、スペースステーション、他NASAプログラムの製造現場に適用。NASAプロジェクトの厳重な品質要求に見合うシステムを提供するのがLilly Software社にとっての挑戦。NASAのマーシャル宇宙航空センターは複数のCNCを利用した巨大な機械加工ショップを持つ。ユーザ数は50。厳格な軍事仕様とISO 9001準拠を満たす品質要求。未曾有の包括的な品質管理システムが必要。
VISUAL QualityをIQS Inc社と共同で開発。VISUAL Manufacturingと統合。データの二度入力を防ぎ、正確性?一貫性を保証。
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http://www.visualmfg.com/htmls/news/innews.htm
http://news.plantautomation.com/case-studies/19990419-6270.html
業種：工作機械製造
社名：UCI
規模：
package：Lilly Software社
ＯＳ：
年月：
スケジューリング自動化ソフト導入で管理部門人員を増やさずに年40%以上の成長実現。平均４日の納期遅れを４日前倒しへ改善。管理者層の設定した優先順位に従って自動的にスケジュール作成するpackageと、財務会計統合packageを導入、データ入力1.5人を省人化。
顧客はBoeing、Hughes Space and Communications、Lockheed Martinなど大手メーカー。UCI社は顧客提供のデータから全オペレーションの３次元デジタルマスタを生成する事業で成功。一度マスタモデルが生成されれ、正確性がチェックされれば、適切なpackageで機械加工?検査プログラムが生成される。
UCI社は多数のCNCで顧客向け工作機械設備を生産しているが、CNCは高コストで熟練オペレータは稀少資源。以前各CNCはホワイトボードで管理者がスケジューリングしていた。しかし数百のジョブが並行し、納期見積がほぼ不可能に。打ち上げ失敗の人工衛星用の工作機械など特急品が入るとなおさら。
財務記録上の悪影響も。各生産プロジェクトの所要時間と資材の追跡に最善で1～2週間の遅れ。各プロジェクトの予算管理?進捗管理が事実上不可能。データが表計算ソフトに蓄積されているので、データ再利用も困難。製造原価情報は財務計算システムに再度手入力。
そこでVISUAL Manufacturingを導入。各作業の所要時間、納期の見積、優先順位によるショップ全体の生産日程作成が可能に。ドラッグ＆ドロップで優先順位や制約条件の変更可。複数のシナリオを評価、納期への影響を確認できる。
たった42日間で導入完了。単に作業追跡?優先順位付けだけでなく、生産の効率性そのものが改善。各プロジェクトに関する情報共有により、管理者は例外への対処だけすればよくなるため。見積を超過する作業は赤色でハイライトされ、即座に是正措置を打つことが可能。
UCIはVISUAL Manufacturingのほぼ全てのモジュールを利用。見積モジュールでは見積者が作業手順、工程情報を入力することで、自動的に作業コストを計算。エンジニアは作業とともに移動するトラベラーを印刷し、作業に必要な全ての資材をシステムに入力。ソフトは共通資材をグループ化するので、一括購入による値引き交渉にもつながる。資材納入時にその資材を作業に割当てる受付票を印刷、作業ステータスが変更される。
作業者はトラベラーのバーコードを読取らせ、作業の開始をシステムに知らせる。ソフトは各作業ごとの作業時間と作業全体の状況を追跡。設計変更の場合もシステムが通知。各作業時間が記録されると、時間とコストの合計が即座に更新。マネージャーは秒単位で予算?スケジュールとの対比が可能。実際に現場に出なければ現状が把握できなかった旧システムと比較して大幅な改善。
生産情報は即座に財務システムを更新。インボイスをいちいち手入力せずに、購買オーダーリストを呼出してインボイス状況を確認可能。システムは現品未着伝票をフラグ付け。時間管理モジュールに入力された数値は給与計算用にアクセス可能。システムは仕掛品を含む在庫追跡も実施、財務計算システムにつながる。この改善により月次決算が２日間で完了。
業務効率が大幅改善。２年前のシステム導入依頼、管理費用を一定レベルに抑えながら売上げを40%増。各オペレーターに作業指示?日程情報へのアクセス、時間入力用のPCを配布し、完全なペーパーレスを実現する予定。
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http://www.visualmfg.com/htmls/news/innews.htm
http://www.visualmfg.com/htmls/news/equipnews.htm
業種：
社名：Enware Australia社
規模：
package：Lilly Software社 VISUAL Manufacturing
ＯＳ：
年月：1998/06
1939年創業以来、顧客納期遵守率95%で信頼獲得。しかし近年、生産能力、生産資源などの面で限界。工場は小さすぎ、情報システムは運転資金の管理に必要な情報を取れない。
同社の製造現場は20のワークセンターと、CNC旋盤、自動旋盤、切削機などの数十の金属加工機械からなる。生産日程は日々の作業に必須だが、自動計画?予測ソフトがない。一人の生産計画担当者がフルタイムで計画を管理。各作業を適切な工作機械に割当てることも重要。オペレーターの各機械への割当てはより複雑。生産能力に空きができると、ろう付け工程と研磨工程、２つのボトルネックが発生。UNIXベースのBOM機能付き原価計算システムを稼動しているが、労務費は手計算。
オンラインの在庫記録はなく、担当者を１人在庫監視だけに雇用。資材所要量を正確に知る手段はない。UNIXとDOS環境の混在でシステム統合が不可能。
そこでコンサルタント会社Farren Groupに助言依頼。VISUAL Manufacturingを導入。BPRの観点から生産管理システム?経営システムを見直し。導入すべきモジュール検討。Windows環境で生産管理と原価計算システムを統合。電子商取引機能も導入。
売上増を見込む中、設備投資より既存の生産資源で最大のスループットを実現すべく、スケジューリング機能を重視。VISUAL Manufacturingは有限能力スケジューリングに基づく数少ないシステム。
導入は1996/06開始。旧システムのデータはExcelで加工してからVISUALへロード。生産管理担当者は知識と経験にもとづいてボトルネック工程を特定するためのレポートを40種類以上定義。
生産計画策定システム導入依頼、売上20%増加だが、在庫レベルは11.5%しか増えなかった。大型受注の場合、生産計画担当者は事前に情報入手しシミュレーション。受注確定時の対応迅速化。5製造部門を含む作業は、特定の加工機械で同時に２つの作業がスケジューリングされているなど、自分で警告表示。スケジュール調整が容易化。上級管理者に資金、作業者、資材調達、下請けなどの資源の再配分を要求する際にも利用。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/AGIP_cube.htm
業種：石油
社名：AgipPetroli
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：
年月：1999/07
各タンクのレベル/圧力/温度の制御?ロギング。パイプラインからの受け入れと「自動カット?モニタリング（工場に届いた製品種別により自動的切替え）」。バルブ?ポンプの動作。トラック、列車、船への積込み。燃料計の自動設定、安全手順の管理、トラックの有無のチェック。防火システム。
従来のシステムでは、これら各機能は個別の自動化システムで実現。Cubでは工場全体を統合管理、データ集中化、管理の容易化。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/lucchini.htm
業種：鉄鋼
社名：Lucchini社
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：
年月：1999/07
同社Piombino工場で２つのCube導入計画。melt shopとblast furnace。
melt shopでは基本的な自動化システムは17のORSI PMC、2台のCUBEサーバ（ホットバックアップ付き）、各エリア対応に10台のCUBEクライアント。2台のCUBEサーバは基本的なレベル１の機能（プロセスデータ取得、短期アーカイブ、警告、レポート）だが、converter dynamic model calculationなど上位レベルの機能も一部実現。
Cube-Trackはオンライン追跡システムで、SQLやODBC経由でEPRとリンク、事実にもとづく意思決定を可能にする。従来の制御システム、HMI機能とMESを統合し、工場全体の管理を容易化。melt shopではCube-TrackはDECVAXのレガシーシステムから作業手順を読込み、表示、管理。基本自動化システムへ送信。全作業手順はDECVAXに保存され、原料、鉄のグレード、レシピなど全データを記述。2台のCubeサーバはイーサネット経由でVAXに接続され、VAXは長期のアーカイブ、レポート作成、各種計算なども実行。
blast furnaceエリアでは、Basic Automation Systemが13台のORSI PMCから構成されている。CubeのC/Sシステムは様々な装置の制御。追加の1台のサーバはレベル２の機能（burden calculation, hot stoves optimization control, process parameters calculationなど)を実行。CubeとCube-Trackの組み合わせにより、制御室やオフィスにあるクライアントの同一GUI上で、プロセス情報や生産情報をオペレータや技術スタッフなど異なるユーザ間で共有。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/Uralita_and_MESAD.htm
業種：建築資材製造
社名：URALITA（スペイン）
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：
年月：1999/06
屋根、パイプ、タイル、床、サニタリーなど。Asadur工場建設にともないORSIに生産管理システムを再度依頼。REPACモデルにもとづくCUBE-MESADを導入。
計画、生産管理、トラッキングなど多数の機能を実現。各機械にset-pointを送信、マドリッド本社の計画システムに生産実績レポートを送信など。パレット用のラベル印刷、ライン停止の管理、生産データ収集、履歴データ管理。
分析フェーズにおいてはCube-MESADは、工場の構成をグラフィカルに表示。モノ?情報の流れ、イベントやアクション一覧、管理ルールの定義、イベントと対応するアクションの関係などを表現。開発フェーズでは分析フェーズの論理的なルールを、機械へのデータ送信、データベース照会、履歴データアーカイブ、ラベル印刷など実際の機能に変換。
実稼動の前にシステムの全ルールをシミュレートしてロジック確認。将来の工場拡張にもプログラミングなしに、グラフィカルな開発のみで対応可能。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/Volkswagen_.htm
業種：自動車
社名：フォルクスワーゲン Navarra工場（スペイン）
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：
年月：1999/04
生産管理システムのデータ保存自動化モジュール構築プロジェクトでIBMがSIとして参加。ORSIが開発。生産データの監督?制御。車体製造のペースを制御している各装置の監視。ホット?バックアップで高可用性とセキュリティー実現。データ記録に48の制御ステーションを導入。バーコードリーダー、ビデオ録画も含む。VW社がCUBEを選択した理由はスペイン市場でのORSI社の存在。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/June_98.htm
業種：自動車
社名：FIAT
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：WindowsNT
年月：1998/06
FIAT社Tychy工場（ポーランド）の小型車生産ラインの塗装ライン制御システムの更新。ポーランドのSI業者HASO CompanyとORSI社が協力。WindowsNT環境での自動化ニーズ。C/S型、モジュールの組合わせ。CUBEはDDE/OLE準拠のアプリとI/F可能。
ホットバックアップ付きサーバ2台、クライアント16台、Siemens社製PLC。
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http://www.orsiweb.com/Toolbar/default.asp?menuName=HotNews/hot_news.htm&nZone=5
http://www.orsiweb.com/english/HotNews/June_98.htm
業種：自動車
社名：RENAULT
規模：
package：ORSI社 Cube
ＯＳ：WindowsNT
年月：1998/06
ブラジルの「アイルトン?セナ」工場の自動化システムにCube導入。WindowsNTベースの制御?実行層対応製品。
塗装工場（Allen-Bradley社製PLC、13台のCUBEステーション）、車体工場（Allen-Bradley社製PLCと9台のCUBEステーション）、組立工場（Allen-Bradley社製PLCと10台のCUBEステーション）。
CUBE-WEBの利用でCUBEデータベース内のリアルタイムデータ、履歴データをイントラネット上で分散共有可能。
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http://www.promis.com/promis98/html/news/news.htm
http://www.promis.com/promis98/old_promis/news_releases/81198cs2.html
業種：半導体
社名：Custom Silicon Configuration Services(CS2)(ベルギー)
規模：
package：PRI Automation社 PROMIS
ＯＳ：
年月：1998/08/11
新半導体工場にPROMIS導入。PROMISとESEC自動化ラインの統合により顧客の全オーダ情報を即時に検索可能。社内?社外向け品質保証要求に答えることが可能。PROMIS標準システムと、追加モジュール、Corporate-Wide Planning、Advanced Statistical Process Control、DataLink、Transaction Processorを導入。
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http://www.promis.com/promis98/html/news/news.htm
http://www.promis.com/promis98/old_promis/news_releases/61798motorola.html
業種：半導体
社名：Motorola(半導体部門)
規模：売上80億ドル(半導体のみ)
package：PRI Automation社 PROMIS Encore!
ＯＳ：
年月：1998/06/17
モトローラー社半導体事業部が全世界の半導体製造拠点でPromis Encore!を採用することを発表。次世代300mmウエハー工場も含まれる。
モトローラーとPRIの技術者が共同で豊富な機能と高可用性、他の企業向け自動化システムとの包括的な統合を実現。
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http://www.promis.com/promis98/html/news/news.htm
http://www.promis.com/promis98/old_promis/news_releases/121797wsmc.html
業種：半導体
社名：Worldwide Semiconductor Manufacturing Corporation(台湾)
規模：
package：PRI Automation社 PROMIS Encore!
ＯＳ：
年月：1997/12/17
半導体工場の生産能力増強と、新工場建設にともなう約300億ドルの契約。
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http://www.promis.com/promis98/html/news/news.htm
http://www.promis.com/promis98/old_promis/news_releases/101597hana.html
業種：半導体
社名：Hana Semiconductor(タイ)
規模：
package：PRI Automation社 PROMIS Encore!
ＯＳ：
年月：1997/10/15
タイ?ハイテク産業パークのIC組立新工場にPROMIS導入。約45万ドルの契約。バンコク工場への導入で、50%のサイクルタイム短縮と、10%の歩留り向上を実現した実績あり。ちなみにHana社は1995年ISO9001取得。
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http://www.promis.com/promis98/html/news/news.htm
http://www.promis.com/promis98/old_promis/news_releases/100297signet.html
業種：半導体
社名：Signetics(韓国)
規模：
package：PRI Automation社 PROMIS
ＯＳ：
年月：1997/10/02
以前Philips傘下にあったSigneticsは現在、韓国財閥KeoPyungグループ関連企業。
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/Cabot.htm
業種：素材(fumed silica製造)
社名：Cabot Corporation
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：WindowsNT
年月：
AspenTech社とSequencia社の協力による工場情報管理とバッチ制御システムの統合。fumed silicaとはアモルファス?ガラスの一種で、シリコンゴム補強、マイクロチップ研磨、潤滑材などに利用され、各種シリコン製品の直前の状態にあたる液体シリコンの製造過程で発生する廃棄混合物を焼いて作る。
1000万ドルをかけて建設されるパイロット工場の他、商用fumed silicaの製造ラインが３つ、近日中に１ライン追加される。工場毎に製造工程が異なるため、ISA S88バッチ製造標準準拠のシステム構築を目指す。S88の方法論は特定の工場のインフラに依存しないプロセス設計を要求。装置の変更が可能で、レシピを容易に変更できることが必要。
3年前からレイヤード?アプローチでS88の導入開始。AspenTechのInfoPlus 21、Batch 21と容易に統合可能な制御システムとして、Sequencia社のOpenBatchレシピ管理?実行システムを選択。
OpenBatchはWindowsNTベースのS88準拠バッチプロセス制御システム。InfoPlus21は製造工程により生成された情報を管理するシステム。マルチスレッド、３層C/S、柔軟なデータベース、履歴データ管理。Batch21はInfoPlusの一つの層をなし、技術者やオペレーターにバッチプロセスの詳細情報を供給。
導入は２段階。まずSequenciaが手動モード制御のために伝統的なHMIを導入。次にS88準拠のプログラム?モード?レイヤーを導入。レシピ?エディターを使って開始?停止?例外処理要求の各フェーズを体系化。これらのフェーズはInfoPlus21により連続データ収集、Batch21により追跡される。プロセスデータは不連続な時間イベントと関連付けられ、プロセスエンジニアにとって有意味なデータとなる。
開発中の製品数が多く設計期間短縮が必要。製品市場の大幅拡大で生産能力増強も必要。OpenBatchの定量的効果を示すデータはまだないが、タイトなスケジュールをこなす柔軟性と、プロセス。オペレーションやレシピの共有?標準化という恩恵あり。
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/Conoco.htm
業種：石油?化学
社名：Conoco Speciality Product(CSPI)
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：WindowsNT
年月：
Sequencia社のOpenBatch、Wonderware社のInTouchをHMIとしてAllen-Bradley社のPLC 5/40Eを採用。
親会社のConoco社はDupont傘下、従業員15000人、世界30拠点の石油?エネルギー企業。CSPI社はflow improver製造大手。アラスカなど寒冷地の石油パイプラインで石油の流れを改善するための薬品を製造。
テキサス州Bryanに新工場建設。大工場のない土地で地元労働力のスキルレベルに不安。使いやすさ、柔軟性、拡張性のある制御システムが必要。各社DCS検討中にISA S88標準を知り、S88準拠のOpenBatchを採用。WindowsのI/Fと、高機能なレシピ?エディターが決め手。レシピを新規作成する作業が約15分で完了。ラダーでロジックを記述していた時には数時間かかった。
ブレンディング工程の正確な方法論の定義にはバグつぶしに時間を要したが、初期からSPCでデータ収集していたのでバッチの変動幅が明確化。OpenBatchの導入で変動が現象。プロセスが毎回安定。
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/ICIEutech.htm
業種：石油?化学
社名：Imperial Chemical Industries(現Dupont)
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：
年月：1997/04
スコットランドに食品?医薬品などのpackageに利用するフィルム製造工場を建設。フィルムのフィードストックである懸濁液は隣接する工場で生産。懸濁液の製造は比較的談順だが、その制御システムの設計では複数の制約あり。
http://www.software.rockwell.com/corporate/approfile/と同じ。
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/MorinagaMilk.htm
業種：乳製品
社名：森永
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：
年月：1999/04
横浜工場でOpenBatch導入。同社の制御システムSTAGEONE（ユーザ中心でノープログラミングの制御システム）と密接な統合が必要。ISA S88.01準拠システムの初導入。
目標は、国際標準S88.01準拠、STAGEONEとの統合、将来他工場へも展開、将来的にERPとの統合。
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/Chirex.htm
業種：化学
社名：ChiRex Inc.
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：
年月：
ChiRex社はプロセス研究開発とファインケミカル製造サービスの提供で、医薬品業界のアウトソーシング?ニーズに答える企業。FDAに登録されている多数の医薬品をcGMP標準に従ってスコットランドAnnan工場で製造。
保守が困難な既存の制御システムをリプレース。当初工場は離れた建物からコンピュータ技術者により遠隔制御。オペレーターは工場の状況監視し、送受信無線機でシステムを監視しているコンピュータ技術者に報告。新制御システムの目標は、新しいレシピ作成の容易化?迅速化、遠隔制御を廃止し、制御を集中化、Annan工場への権限委譲?多品種生産への対応、単一ソースの実現。
Allen-BradleyのPLCを利用していたため、親和性の高いRSBatch(OpenBatchのOEM製品)を選択。Sequencia社からコンサルティング?サービスを受ける。
プロセス監視?制御の改善、保守の容易なS88準拠のS/Wモジュール、
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http://www.sequencia.com/Customers/Case_Studies.htm
http://www.sequencia.com/Customers/Case%20Studies/Chromalloy.htm
業種：ガスタービン製造
社名：Chromalloy
規模：
package：Sequencia社OpenBatch
ＯＳ：
年月：1996～
アリゾナ州フェニックス。FAA指定修理工場。顧客は主要航空会社。タービン?エンジン部品のコーティングや、フッ素イオン?クリーニング作業の制御にOpenBatchを適用。
OpenBatch導入前は、制御システムがコーティング用のレシピを実行できないという制約から、フッ素イオン洗浄のみだった。トラブル対応はまさに悪夢、レシピ管理システムが存在しなかった。制御の改善と安全性?柔軟性の向上を狙って1996年から新制御システムを検討。
導入期間は６ヶ月。Allen-Bradley 540 PLCと520 I/O（半分はアナログI/O）からなる非常に複雑なシステム。MMIとしてIntellution社のFIX 32 version 6.2、レシピ管理にOpenBatch 3.0を利用。
FIX32はPLCのイベント表示。バルブのデジタル位置、温度などアナログ値も表示。特定デバイスの手動制御も可能。OpenBatchはレシピを蓄積?実行。オペレーションの進行にともないPLCへパラメータをダウンロードする機能も持つ。
OpenBatchの利点は複雑なPLCロジックを使わずに、コーティング、イオン洗浄の２つのレシピの設定が可能な多才さ。レシピ作成はSFC(Sequential function chart)で容易。必要なステップを並べて接続するだけ。典型的なサイクルは9～24時間。オペレーターは今レシピのどの時点かを監視。FIX32とOpenBatchはDDE経由で通信、レシピ情報を含むレポート作成可能。
過去２年間で異常終了が90%減少。トラブル対応に要する時間も10分の1に削減。トラブルの装置の特定が瞬時に可能になったため。
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http://www.sun.com/products-n-solutions/manufacturing/customer-ss.html
業種：電子部品
社名：AVEX Electronics
規模：
package：
ＯＳ：Solaris
年月：1996～
システム構成は、UltraSPARC2サーバ２台、Oracle7、ICC Shop Floor Data Manager。
競争力の維持とは既存業務の迅速化だけでなく、新しいことを違う遣り方で始めることにある。AVEX Electronicsは電子部品OEM供給大手。最近TIME(Total Interactive Manufacturing Environment)を導入。オーダーや仕掛品、品質検査データなど重要な生産情報をインターネット経由で直接閲覧できる最新鋭のシステム。「ヴァーチャル生産」が標準になりつつある電子産業で、TIMEはAVEX社の顧客に工場へのヴァーチャルな窓を提供。顧客自身のサプライチェーンの詳細な情報にアクセスできるようにすることで顧客の競争力強化につながる。
TIMEに重要な生産情報を提供するのはIndustrial Computer Corporation社のShop Floor Data Manager(SFDM)。SFDMは電子部品組立向きのMES。詳細なオーダー、仕掛品追跡、一連の組立履歴、品質データ収集、作業指示書、リワーク?修理追跡などの機能。
またSFDMは有限能力スケジューリングやSCADA/制御システム、SPC/SQCモジュール（AVEX社の品質検査エリアに導入されているGenrad社TracsIIIシステムを含む）とのリンク機能。SFDMとTracsIIIはOracleにリアルタイム情報を提供。顧客はWebブラウザ経由でそのデータにアクセス可能。アクセス権によって検査、品質、トレンド分析などを閲覧可能。情報は画像表示、ドリルダウン機能あり。
SFDMは170MHz 2CPU、256MBメモリのSun UltraSPARC2サーバ上で稼動。OracleはSun E2000サーバ上。
SFDM導入は1996年半ばから開始。スコットランドの３工場。最終的には米国、スウェーデン、シンガポールも含め７工場全てに導入予定。
SFDMは保証期間中の修理作業管理も実施。顧客はサービスオーダーの状況をチェックできる。
製造スタッフ、技術者グループがタイムリーで正確な情報を入手できることで、意思決定が迅速化、プロセス改善とサイクルタイム短縮効果あり。
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http://www.sun.com/products-n-solutions/manufacturing/customer-ss.html
業種：半導体
社名：National Semiconductor
規模：
package：
ＯＳ：Solaris
年月：1997/08～
多品種大量生産で複雑化するスケジューリング。生産管理にConsilium社WorkStreamを利用していたが、AutoSimulations社のスケジューリング手法でリアルタイム?ディスパッチ機能を追加すれば、WorkStreamのデータをてこ入れできることを発見。AutoSImulationsのスケジューリングソフトをSun Enterprise 3000サーバに導入。サイクルタイム半減、歩留り向上、顧客からの要求変化により迅速に対応可能。
半導体工場のスケジューリング上の問題点。(1)ボトルネックの稼働率向上、(2)プロセス?ルーティングの非線型性（同じウエハーが同じ装置を何度も通過する。
生産分析、オフライン?シミュレーション、リアルタイム?ディスパッチングの実現のために、AutoSimulationはWorkStreamのリアルタイムのデータ更新を途中で捕らえ、オブジェクト指向技術でデータ更新をオブジェクト指向モデルでSunサーバに蓄積。このオブジェクトデータベースが、AutoSimulationの分析?シミュレーション?スケジューリング?ツールと、WorkStreamのリンクの中継点。
生産現場のマネージャーが最適化スケジュールを常に微調整できるようになっている。ルールベースで生成された計算結果は決して十分ではないため。
シミュレーションは常にオフラインでよいが、オンライン?スケジューリングが現場に及ぼす影響が問題。しかしAutoSimulationのリアルタイム?ディスパッチャーがリアルタイムで各作業者に発信する最適化スケジュールは、旧システムと同じ画面。現場作業者の混乱はない。
スケジューリング?モデルは、数千の装置、数百の製品、50～100種類の製品のフロー（各フローに数百のステップ）などを含めて数万の変数がある。モデルを構築し、サイクルタイム、段取り時間、稼働時間など変数の詳細を決定するために、２ヶ月かけてシミュレーションモデルと現実の生産ラインを比較。毎月モデルの見直しが必要であることが判明。
1997年8月にプロジェクト開始。1998年第１四半期にスケジューリング機能完成。サイクルタイムは50%削減。サイクルタイムの変動も50%に抑制。
スケジューリング機能はSun Enterprise3000サーバ。入出力ファイルはWindowsNTで管理。NTからの入力ファイルで毎月5～15分の計算。出力ファイルがNTに戻され、エンドユーザはExcelなどへ結果を取り込む。
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http://www.synquest.com/clients.htm
http://www.synquest.com/clients/Cascade.htm
業種：レジャー用品製造
社名：Cascade Designs Inc.
規模：
package：SynQuest
ＯＳ：
年月：
シアトルなど３工場でマットレスなどキャンピング用品製造。5～8月のピーク時には需要が生産能力を超過。SynQuestを利用し長期能力計画を策定、生産負荷を通年で分散し、需要の季節変動に対応。納期と在庫コストなど主要項目間のトレードオフを比較するWhat-ifシナリオの作成が可能に。短期スケジューリングや製造追跡、実行制御にもSynQuestを利用。
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http://www.synquest.com/clients.htm
http://www.synquest.com/clients/Commonwealth.htm
業種：アルミ
社名：Commonwealth Inductries
規模：
package：SynQuest
ＯＳ：
年月：
物流?運輸市場向けアルミシート製造。生産計画やオーダー?スケジューリングにSynQuestを利用。在庫削減、製造サイクルタイム短縮、スループット最大化。戦略的プランニングの領域では、SynQuest Supply Chain Planningで財務上の目標、製造負荷平準化、物流?輸送コストに従って需要の配置を最適化。
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http://www.synquest.com/clients.htm
http://www.synquest.com/cs1.htm
業種：家具
社名：Miller SQA
規模：売上14億ドル(親会社Herman Miller Incの数字)
package：SynQuest
ＯＳ：
年月：
99%を超える納期達成率で成長を続ける。語り種になるほどの顧客サービスと積極的な情報技術戦略。顧客の仕様どおりにデスク、いす、パネル、ライトなどを組み立てる。生産工程をよりタイトに制御するためにSYnQuest Manufacturing Managerを選択。
需要増に従って、生産の調整?実行も必要に。付加価値のない出費を減らし、スペースとマンパワーを有効活用。
敏速な生産のために、現場の19のワークグループで組立?梱包を指揮する手段が必要。各作業どうしをリンクし、リアルタイムなコミュニケーションのチャンネルになる共通項が必要。その共通項とは顧客オーダー。
顧客オーダーなしに工場を動くものは存在しない。SynQuestの導入でJITオーダー組立の環境が整備。MESが有限能力スケジューラーと統合され、全顧客オーダーについてスケジュールを動的に計算可能に。
SynQuest導入前は、MRPのスケジューラーが出力する大量の紙で事務処理。これら作業カードを手で並べ替え、経験的に優先順位が高いと判断された作業をピンク色にマークしていた。
SynQuestは憶測にもとづく処理をなくし、適切なオーダーを適切な時間にスケジューリング。結果、生産性が向上。
同社が受注生産体制に完全に移行したのは、工程全体を調査し、各製品の付加価値時間がたった２日間しかないことが分かったため。アイドルタイムをなくすことで競争力を向上させ、リードタイムを２週間から２日間に短縮、製品が工場に存在する時間を８時間にまで短縮。SynQuest導入たった４週間でこれらの成果が現れた。
原材料?仕掛品在庫?完成品在庫の減少。現場のリアルタイムな可視性の実現で、原材料を製造の２時間前に供給可能。年間在庫回転率は100回転以上（業界平均の10数倍）。工場宇スペースの40%を占めていた原材料が大幅減、生産ライン拡張が可能になった。
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http://www.synquest.com/clients.htm
http://www.synquest.com/clients/moorecorp.htm
業種：印刷
社名：Moore Corporation International
規模：売上26億ドル
package：SynQuest
ＯＳ：
年月：
SynQuest社のサプライチェーン?プランニングソフトで、顧客サービス担当者が北米各工場の生産能力を確認し、納期対応で最適な工場へ自動的にオーダーを回すことが可能に。SynQuestの生産管理アプリ、SAP R/3と連携したシステム。
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http://www.usdata.com/customers/solution_stories.html
http://www.usdata.com/customers/solution_afv_steel.html
業種：製鉄
社名：AFV-Beltrame（欧州）
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：WindowsNT
年月：
製鉄工場の製品追跡は複雑。ここ数年間で顧客の要求が大きく変化。カスタム品、小ロット化、品質保証、短納期など。そこで同社はUSDATAのFactory Linkでサプライチェーンの自動化。顧客はインターネット経由でオーダー状況につき即座に情報入手可能、工場内の製品追跡、出荷書類や品質保証書の自動印刷も実現。
システム構成は、Factory Link、Ingresデータベース、カスタムのスケジューリングソフト、SQL Server、DECNet、Allen-BradleyとSiemensのPLC。
同社の工場には２つのネットワーク。ファクトリー?レベルのPLC相互接続ネットワークと、C/Sシステムのプラント／オフィス?レベルのネットワーク。Factory Linkは両者をスイッチ?アーキテクチャで接続。
代理店や子会社はAFV-Beltrame工場へオーダを直接電子的に伝送。工場では利用可能な在庫を調べ、生産日程にしたがって自動的に納期決定。要求仕様によってオーダーを製造手配。
Factory Linkはアーク炉から連続鋳造、圧延機まで全工程を監督。完成品は原材料その他の特徴に関する情報でバーコードを付される。圧延機と製鉄工場の生産同期化により、エネルギー消費を抑える機能も果す。
工場に入るトラックは積荷の情報をタグで電子的にシステムへ伝送。
出荷製品はバーコードで確認され、自動的に重量測定。出荷書類と品質保証署はバーコード情報にもとづき自動印刷。
Factory Linkの実行されているPCは工場とオフィス全体に22台。WebClient経由では認証されたユーザがどこからでもアクセス可能。同社はイントラネットを主要顧客に拡大、常時オーダ確認が可能な環境を提供。
効果は、工場のリアルタイムな全体像の可視化による、生産最適化、コスト低減、ムダの最小化。集中化された警告システムで潜在的な問題を未然に防止、スループットと品質の向上、オン?スケジュールの生産。OS、I/Oデバイスなどの構成や設定変更の柔軟性。
今後はWindowsNTとSQLServerの適用範囲を広げてOSを一本化する予定。
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業種：製紙
社名：Arjo Wiggins(フランス)
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：WindowsNT
年月：
同社は芸術書?トランプ用のコート紙を専門に製造。1963年、1トンあたり79人Hrから、1995年の１トンあたり6.2人Hrへ生産性向上。高い生産性維持のためには、保守整備のための機械停止も重大問題。保守作業は事前に入念に計画され、停止時間を最短にする必要あり。段取り替えのための停止時間も同様。そこで古い制御システムを更新。
パルプ準備工程は2台のSiemensのPLC(155U, 115U)で制御、Ethernetで3台の工程監督用PC（OSはOS/2）に接続。その他の機械はすべて古いリレーと手動の圧縮空気調整器などで制御。これを６日間で最新設備に更新する計画。
まず全装置のI/Oを洗出し。5時間ずつ3回の機械停止時間を利用してケーブルの接点をたどる作業。4-20mAデバイスをI/Oパネルに接続、SiemensのL2DPネットワーク経由でPLCによりプログラミング。装置との接続にバスを利用しなかったのはリスク低減のため。
もう一つの主要目的は監督制御システムの更新。オペレーターの負担なしに性能を向上させる必要。複数のプロセスの自動化と、製紙機の集中制御で実現。
製紙工程は連続的なので、DCSによる制御が自然だが、DCSメーカーへの依存度が高くなるので、より自由度の高いPLCによるシステムを選択。制御ループはPLCまで戻され、工場を一つの制御室から制御可能に。以前は機械オペレータは制御ループに直接触れず、これは装置エンジニアの仕事だった。しかし今は、スクリーン上でループパラメータにアクセスできるので、変更?機械の生産性の最適化が可能。また、いつでも手動モードで割り込みできるというのも新システムの仕様。完全な自動化はかえって適切でないため。
停止による財務上の損失を防止するため、H/W、S/Wともに冗長性を持たせた構成。H/WではPLCと監督サーバ間の通信は二重化光ファイバーのスター型ネットワーク。S/WではWindowsNT上のFactory Linkサーバを２台。一方がデータ収集を監視、機械の稼動監視で、どちらかの停止時には他方の処理を引継ぐ。いかなる状況でもデータベースは更新される。クライアントは6台。PLCとサーバ間はSiemensのH1ネットワーク（Ethernet）接続。
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業種：自動車
社名：某自動車部品メーカー
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：
年月：
どの業界でも顧客の要求は変化するが、何を作るかだけでなく、どう作るかまで指定する顧客もいる。某自動車部品メーカーは大手ディーゼルエンジン?メーカーと、専用のシリンダ製造ラインを提供する契約締結。
その顧客がUSDATA Factoryで工場システムを標準化していたため、サプライヤにも同じ技術の適用を要請。しかしこの某メーカーはSteeplechase SoftwareのVisual Logic ControllerというPCベースのソフトを生産ラインのリアルタイム制御に利用していたので、Factory Linkとの統合が必要となった。Factory LinkのOpen Software Busによってリアルタイム性能を保ったまま統合を実現、顧客要求を満足させた。
両システムはともにWindowsNTと、RadiSys CorporationのiRMXリアルタイムOSカーネルで動作。今回の生産ラインの納期は8ヶ月だったが、伝統的なSCADAなら導入?設定にもっと時間がかかっただろう。
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http://www.usdata.com/customers/solution_britishsteel_industry_solution.html
業種：製鉄
社名：British Steel
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：
年月：
世界市場の拡大でアジアやロシアの鉄鋼メーカーと価格競争。Scunthorpe工場の製造設備を更新、Factory Linkの監視?制御システムを導入。週産8000トン、1000種類以上の製品を製造。
システム更新は、価格競争だけでなく、広範なプロダクトミックス、少量オーダーへ、短納期化への対応。プロジェクトの前は1970年代に導入した装置とシステム。
段階をふんでシステム更新。各段階でFactory LinkをMMI、制御システム、SCADAとして利用。Windows95のPCをAllen-Bradley 5/80E PLCに接続。PLCのうち1台はバーナーの制御、付随する装置とその他のPLCは機械装置の制御と資材?製品の追跡。各Factory Linkはアプリ全体を扱う能力を持つので、サーバは故障時には相互にバックアップする設定になっている。
Walking-Beam FurnaceシステムとFinishing-End Controlシステム。
Walking-Beam FurnaceシステムのFactory Linkは工場の秒単位の状態をグラフィカルに表示、リアルタイムのグラフと履歴トレンドのグラフが意思決定支援。洗練された警告機能で、警告に対する迅速な行動が可能。変更可能なパラメータは多層パスワードシステムで保護されている。Finishing-End Controlシステムでは、初期の段取り条件など工場の全オペレーションをFactoryLinkが監視?制御する。ダイアグラムが個々のセクションの位置や状態を表示。製品間の段取替えを迅速化するために、FactoryLinkは全セクションに対応する機械の設定情報他のパラメーター情報を保管。例えばオペレーターはRSM(roller strainghtening machine)の200通り以上の段取り情報を即座に取り出せる。これによりRSMの段取時間は15分から数秒に短縮。
システム更新による効果は、いくつかの工程?制御オペレーションの削減による顧客要求への迅速な回答と少量生産の効率化。RSMの段取時間の短縮。技術者や管理者が工場全体を監視できることで、問題発見?解決の迅速化。設備停止時間の短縮など。
現在同工場はチャネル、ビーム、コラム、シート?パイリングなど、630mm幅まで100種類以上のセクションを生産。様々な長さ?重量?素材?仕上の組み合わせで、1000種類以上の製品を生産できる。
Scunthorpe工場のシステム構成は、２つの相互リンクされたSCADAシステム。walking-beam furnaceシステムのFactory LinkはAnsaldo（炉メーカーKvaerner Davyの下請）が設計?導入。Factory Link for Windows95とAllen-Bradley社PLC、EthernetのLANを利用。
Finishing-end controlシステムには２つのSI業者が参加。Process Control and Automation社はcooling-bankサブシステムを、Cegelec社はRSM、saw、stackingサブシステムを導入。Factory Link ECS for OS/2とGEM社PLCを利用。
将来的には全システムを相互接続して、権限のある従業員がどのPCからでも工場全体を監視?制御し、管理者は一ヶ所からプロセス全体を見渡せるようにすることを目指す。
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http://www.usdata.com/customers/solution_semiconductor.html
業種：半導体
社名：某半導体産業向け電子機器メーカー（イギリス）
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：
年月：1997
sputtering target, thermocouple, 高純度チタン, セラミック?packageIC用die-attach adhesiveなどを製造。多品種への対応と、品質管理データ収集の自動化。顧客にCertificate of Conformanceレポートを提出する必要があるため。
従来、同社は他システムや中央のデータ?ストレージと接続性を持たないカスタムアプリを利用してきた。これらアプリを相互接続すれば生産性や情報へのアクセス性が向上する。
製品やデータを追跡するために同社はIndustrial Computer Corporation社のShop Floor Data ManagerというMESを導入。USDATA社のFactory Linkがサンプルデータを収集?認証してからSFDMへアップロード。Oracleデータベースが両システム間のデータ転送の安全性を提供。
同社の製造プロセスには各ロットから取り出したサンプルの品質検査工程が含まる。検査データはそのロットに対するCertificate of Conformanceレポートの作成に利用。データは６種類の検査機器から収集され、カスタマイズされたデータベースの様式に手入力され、その後にCertificate of COnformanceが作成されていた。手入力は時間がかかり、エラーが多く、単純作業。この工程を自動化することでデータ収集と他の生産システムを統合するのがシステム更新の目的。
1997年にFactory Linkを導入。オペレーターが品質検査の測定データを様式に記入してから表計算ソフトに入力する手間がなくなった。以前は12のサンプル35ずつ、計420の測定値しか表示できなかったが、今は3000項目以上の測定値を表示可能。
データ収集の後、Factory LinkはOracle経由でSFDMから各ロット?サンプルの「期待される」測定値を検索。オペレーターはサマリー画面で各サンプルについて測定値が制御限界や仕様限界内にあるかどうかを即座に表示。各サンプルの詳細データ確認、データ手修正も可能。データ修正はすべて監査目的で更新履歴に記録。初期データは履歴データとして保管。オペレーターはデータをチェックしたら、Oracle経由でSFDMへデータ送信、Certificate of Conformanceが作成される。
Certificate of Conformanceデータ収集自動化で品質?生産性向上。検査担当者や品質管理担当者が検査データを即座に入手でき、すぐにプロセス改善を行えるため。
効果は、迅速なデータ収集?分析、手入力によるミスの減少、オペレーターや品質管理担当者への迅速なフィードバック、計測エラーを示すトレンド情報の検知が容易、手修正の履歴、テスト工程のボトルネック除去によるプロセス全体の高速化、新検査装置導入?統合の容易化。
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http://www.usdata.com/customers/solution_naturalgas2.html
業種：ガス
社名：某天然ガス会社
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：Windows NT
年月：1996
1996年に某天然ガス移送会社はニューメキシコからワシントンとオレゴンまで数千マイルのガスパイプラインを敷設。途中のコンプレッサー?ステーションはガスをパイプに流すため巨大なエンジンを使用。洗練された流量管理装置?S/Wを利用していたが、各ステーションのエンジンを遠隔監視?制御する必要あり。既存のフロー管理S/WであるValmetシステムと唯一統合できた、Factory LinkのHMIシステム(Web Client)を選択。
システム構成は、既存のシステムが、DEC社UNIXサーバ、Valmet社のOASys(流量測定SCADAシステム)、Allen-Bradley社PLC。新規導入はFacotry LinkとWeb Client、Windows NT。
各ステーションには６台の巨大なエンジンがあり、WindowsNTのワークステーションで運転。Valmet社のOASys SCADAがエンジンを制御、エンジンとパイプラインの両方からデータ収集。
ガス制御とエンジン制御?データ管理の統合にあたり、まず各ステーションにデータ収集用PLCを設置。クリティカルなガス制御データはValmetシステムへ。ValmetはPLCを使ってパイプライン全体のガス流量を管理。エンジンデータ、それほど重要でないガスフロー情報などのステーションデータは、FactoryLinkへ。Factory LinkはそのデータをValmetやユーザに提供。ユーザは各ステーションのPLCを同一システム上で遠隔制御可能。収集データは会計システムやERPアプリへエクスポート。
ネットワーク帯域を最小限にするため、WebClientはthin-client構成（主要プログラムはサーバ上で稼動）。収集データも「例外ベースの報告」を採用し、データの変化のみを報告（同じデータを何度も送信しない）。
リアルタイムデータリンクの実現で、オフィスのエンジニアは装置の調整や、エンジン、パイプラインの状態監視により、ほとんどの問題をいながらにして解決可能に。
長期的にUNIXからWindowsNTへプラットフォームを徐々に移行する計画。------------------------------------------------------------
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http://www.usdata.com/customers/solution_naturalgas2.html
業種：ガス
社名：某天然ガス会社（カナダ）
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：Windows NT
年月：1997
天然ガス移送会社は利幅が薄いうえに厳格な法規制あり。絶えざるコスト低減圧力。
カナダの某天然ガス会社はカナダ全土に57のコンプレッサ?ステーションを持つ。1997年、Factory LinkとWeb Client導入。Web方式のI/Fで各地域の事務所からコンプレッサーを遠隔制御。管理者は全ステーションのデータをリアルタイムに入手でき、ガスのフローを最適に調整可能に。
システム構成は、Factory Link Web Client、GE、Siemens/TI、Medicon、Allen-Bradley社のPLC。DEC社VAX、WindowsNT、IBM OS/2、Daniels社のFlow management controller。カスタムのSCADA Mentec RSX-11S。
FactoryLink導入前は週数日は各ステーションの巡回が必要。トラブル時にはステーションに到着するまでの時間、ガスが停止し大損害、病院や発電所などの顧客への被害も。
またシステム上のコンパチビリティー問題も。1995年時点で、全ステーションがVAXを利用。スタンドアローンの監視システムはOS/2、業務処理とWANはWindowsNTを利用。これら全体を統合できる遠隔監視システムが必要。
Factory Link導入でリアルタイムのデータリンクが実現。修理?調整の迅速化、旅費の削減。帯域を最小限にするため、thin-client構成で、データは変化のみ報告する例外ベース。
将来的には、2001年までに各ステーションの制御をすべてVAXからNTに移行。
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http://www.usdata.com/customers/solution_induplast.html
業種：プラスチック
社名：Indulplast（ベルギー）
規模：従業員65人
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：
年月：
2～30kgの大型プラスチック成形。各製品は最小でも年10000個単位の生産量。受注生産だけでなく、プロトタイプ作成から最終製品の生産まで。
納期達成たのめの計画システム更新、ISO9000対応の製品追跡。データ手入力の廃止のために、DNAやOPCなど監視制御システムと生産計画システムの連携を可能にする最新技術の適用が必要。SI業者SLC Engineeringと協力。PLC、マシコンなどの生産自動化層、監督層(データ収集)、MESシステム(生産追跡)の３層ソリューション。第一段階として全機械装置を単一のネットワークで接続。監督制御にFactory ECS(UDATA社のSCADAシステム)を利用。監督層では原材料から中間製品、完成品まで資材の流れを分析。Factory LinkとXFactoryは単一データベース経由で統合可能。
第３層のMESは製品追跡。製品によって生産手段を最適化。生産計画の精緻化、サイクルタイム短縮を実現。生産状況のリアルタイムなイメージを与える。XFactoryとの統合によるオフライン?シミュレーションは工程計画の鍵となる。ERPのような伝統的な計画?スケジューリングツールはリアルタイム統合機能がなく、日次単位のデータベース上で稼動する。大量生産の工場には適しているが、少量生産には不適。自動化ラインの制御とスケジューリングにはリンクが必要。Factory LinkとXFactoryの組み合わせでこれを実現。
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http://www.usdata.com/customers/solution_stories.html
http://www.usdata.com/customers/solution_semiconductor_solution_systron.html
業種：半導体
社名：Systron Donner Inertial Division(SDID)
規模：
package：USDATA XFactory
ＯＳ：
年月：1998
航空宇宙?軍事?工業用solid-state intertialセンサ製造。自動車用途への進出に生産能力拡大とコスト低減が必要。クリーンルーム、非線型プロセスなど半導体産業との類似性から、MESの必要性を認識。
手書きのトラベラーと手入力データベースで、処理が遅く、往信履歴の追跡が困難。複雑なプロセス?フローを扱い、柔軟性を実現、半年以内で導入でき、設定パラメータが最小限のMES。かつ保守契約料なし、という条件からUSDATA社XFactoryを選択。システム構成はXFactory、Windows95、WindowsNT、ActiveX、SQLServer。
1998年1月時点で月産5000-6000ユニットを、同年末には4万、1999年に10万ユニットに拡大する必要。生産工程自動化とレポーティングシステムの導入へ。
伝統的なMESは高価、時間のかかるカスタマイズ、ベンダーによる保守、クローズドなプラットフォーム。XFactoryはオブジェクト?ベースのMES。DNAアーキテクチャとActiveXコンポーネント。SDIDにはまだERPがなかったが、将来のERPとの統合も可能。Windows95端末にXFactoryを導入、WindowsNTサーバへ接続、そこからさらにSQL Serverへ接続。
新規製造プロセスも一から始めて1時間以内に設定可能。使いなれたMS-Accessでレポート作成も容易。導入後数ヶ月間で生産スピードは６倍。仕掛品は50%減。システム変更が即座に可能。
効果は次の通り。1.たった２ヶ月で導入完了。2.プロセスの停止やデータベース再構築、アプリケーションの再コンパイルせずにプロセス調整が可能。3.初期投資と運用コストの低減。自前の保守が可能。4.生産スピードが６倍。5.ERPとの統合が可能。手入力レポート作成による潜在的なエラーがなくなった。6.オープンシステムの拡張性。7.新規生産ラインの追加にともなうシステム拡張が容易。
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http://www.usdata.com/customers/solution_telecommunications.html
業種：通信機器製造
社名：Wireless Technology Production Center
規模：売上25億ドル
package：USDATA Factory Link ECS
ＯＳ：HP-UX
年月：1997
固定電話?携帯電話メーカー。
携帯電話の新機種製造工場で、shop-floorシステムとSAP R/3のリンクのためにMES導入が必要。個々の生産機械、コンベア制御、検査ステーションや組立ラインのコントローラーを接続するためにFactory Link ECSを導入。ユニット製造データ管理、仕掛品追跡、履歴保存、製造オーダー追跡などに、Industrial Computer CorporationのShop Floor Data Managerを導入。これら２システムは他のデータリポジトリやSAPと統合され、企業システムからshop floorまで完全な工場情報システムを提供。
システム構成は、Factory Link for HP-UX、SFDM、Oracle DBMS、HP社Service Guard。
24時間以内の出荷、生産情報の追跡、設計システム?受注システムと生産システムの接続により、問題解決や新製品立ち上げの迅速化。
1997年に２つの製品を導入。Factory Linkはshop-floorの情報ソースや装置との接続により、リアルタイム情報の管理とリアルタイムプロセスの実行を実現。SFDMはオーダー追跡、製造プロセスモデリング、不良品?リワーク管理など全製造ユニットのデータを管理。Oracleは両システムに安定した強固な情報リポジトリを提供。
SAPからの製造オーダーがSFDMに渡され、SFDMはShopオーダーを作成、FactoryLinkに送信。FactoryLinkは生産設備をセットアップ、SFDMにラインの準備完了を通知。FactoryLinkは生産中の全情報を収集し、各ロットの生産完了後、主要データをSAPへ送り返す。そのデータは会計、購買、オーダー出荷システムへ反映される。
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http://www.usdata.com/customers/solution_stories.html
http://www.usdata.com/customers/solution_textile_industry_solution_unifi.html
業種：繊維
社名：Unifi Inc
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：WindowsNT
年月：
（Camstarの事例集に同じ件名あり）
米国内だけで1000以上の企業向けに合成繊維製品を提供。世界30か
国に顧客。既存の製造設備を利用しつつ製造プロセスの制御?監視機能を追加、品質向上と生産コスト削減を目指す。
システム構成は、Factory Link for WindowsNT, Oralce SQL*Net, Camstar社のInSite MES, OmronのCV-1000 PLC, Allen-Bradley社PLC-5。
主要目的は生産?制御データの収集、改善余地を特定するための分析、新工場建設のたびにこれら改善を反映させること。
Yadkinville工場では、プロセスや凄惨情報の追跡、オフライン品質検査の結果、数万のI/O点数からのデータをODBCで収集していたが、処理速度が遅く、信頼性も低かった。
プロセスを監視するMESと、意思決定を支援するOracleベースのERPシステムの統合。高価で保守の大変なカスタムアプリではなく、既製品を導入。Factory LinkでMES,ERP,コントローラーなどを接続。プロセスシステムと自動マテハンシステムのギャップを埋めた。
Factory LinkとPLCの接続はTCP/IPを利用し、レシピ、プロセス変更、温度、バルブ設定なども含むプロセス情報を送受信。警告の監視、製品の位置追跡も行い、これらの情報をActiveXを利用してMESに伝送。FactoryLink経由でプロセス変更も容易。Factory Link経由のPLC～MESのイベント?ベースのリアルタイム接続によって、品質?生産追跡情報を全社で共有可能になった。
マテハンとスケジューリングについてはコントローラーとFactory Linkステーションに冗長性を持たせ、稼働時間を最大化。MESは収集された情報から履歴レポートの生成、歩留分析、装置の稼動上京の追跡を実施。さらにMESはERPへ情報を送信。計量ステーションではFactory LinkはOracleのストアドプロシージャを直接呼出し。仕掛品追跡データと品質情報はERPに伝送され、分析や在庫情報の追跡に利用される。
この新システムは数十万のタグと数万のI/Oを統合。日にMESに対して20万トランザクションが発生。
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http://www.usdata.com/customers/solution_stories.html
http://www.usdata.com/customers/solution_steel_us.html
業種：製鉄
社名：Worthington Steel(米国)
規模：
package：USDATA Factory Link
ＯＳ：
年月：
8工場を持ち、flat rolled steel年産300万トン。1998年3月に同社最大のアラバマ州Decatur工場操業開始。中心となる製造設備は72インチ幅のcold rolled tandem mill。
同工場は隣接する小型のTrico工場から21トンのhot rolled steelのコイルを搬入、処理前に2500コイルを蓄積可能なコイル置場に保管。最初の工程はpickleライン（113コイル/日の処理能力＝年間80万トン）。次に、tandem mill、hot rolled slitter、そのまま出荷、の３通りの経路に分かれる。
Decatur工場は高品質の鉄鋼を最小限のコストで生産。先進的なFactory Linkが成功の理由。Factory Linkはイベントデータを収集、分析、報告。全データが履歴としてOracleに蓄積される。
コイル重量、酸濃度などのパラメータはトレンドと生データの両方の形でログに記録?表示。一部分はビジネス情報システムへ伝送。SPCは全てオフラインで扱われている。pickleラインには3台のFactoryLink WSがあり、オペレーターに常時プロセスの正確な状況を表示するだけでなく、生産プロセスを制御することも可能。
hot rolled slitter, cold rolled slitterの両ラインにそれぞれFactory Link WSが1台、各ラインの梱包ラインにはそれぞれ2台ずつ(計6台)ある。
Factory Linkは多数のタグを処理できるため、1台のWSで10基のannealing furnaceまで監視?制御可能。furnaceは現在20基だが、スループット増加にともない40基へ増やす予定。
鉄鋼業界は過当競争と過剰供給の中、品質?コスト?納期達成が厳しい。
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http://www.wonderware.com/framecontrol.asp?Body=/news/newsall.htm&Left=/corporateinfo/Left/left_news.htm&Top=/corporateinfo/Top/wwtop.htm
業種：航空宇宙
社名：NASA Fluid Mechanics Laboratory(FML)
規模：
package：Wonderware InTouch
ＯＳ：Windows
年月：1991～
FMLには複数の風洞設備があり、それぞれ1台のPLCとネットワーク接続されたコンピュータで制御。1台の巨大なコンプレッサーが生み出す風で、研究者が様々なシミュレーションを実施。マッハ1の速度を生成すると同時に、タイトな制御、他の風洞に影響しない起動?停止が必要。
PLCベースの制御システムは洗練されているが、オペレーター用のオンラインI/Fは可視性に劣る。航空力学博士過程の学生など経験の少ないオペレーターでも、NASAの最良のオペレーターと同じ操作ができるようにする必要あり。また、FMLの技術者たちにとっても、自動コンプレッサーが停止してしまう原因の分析?特定にはPLCでは不十分。PLCのラダーロジックは煩雑で、ランプやPanalarmライトボックスもI/Fとして不十分。
そこでWindowsベースのMMIソフトであるInTouchを導入。
PLCベースの制御システムではinlet Guide Vane(IGV)の状態をチェックし、Surge Control Valve(SCV)を監視しながらコンプレッサーを始動させた。一度コンプレッサーが一定の速度に達すると、PLCはSCVとIGVをproportional, integral derivative(PID)ループ制御にし、取り込む大気量などを調整する。目的は8.3PSIの圧力に固定することで、マッハ1の理想的な空気の流れを作り出すこと。
システムはコンプレッサーが常にオンライン状態にあるように設定されていた。GEの90-70 PLC MOが全I/Oを処理、I/OカードとGenius Blockの組み合わせで機能を制御。データはPLCからMMIコンピュータに、PCインターフェースモジュール経由で153kbの通信速度で伝送。別個のPIDループがSCV,IGVを制御し、30msecごとにデータ更新。
問題は制御システムが過敏で、不安定になる傾向があったこと。IGVとSCVが振動状態に入り、相互に増幅しあってサージ検出、停止に至ることが時々あった。すべての稼動状況について履歴データとラダーロジックを突き合わせるのは不可能なので、何度も試行錯誤して安定な制御を実現するしかなかった。可視性の欠如で、システム自体を習得するのも難しかった。
1991年に新MMI導入プロジェクトが発足。PC互換性、統計処理機能、使いやすいI/F、動的なデータ処理、フルアニメーション、マルチタスクなどからInTouchを選択。NetDDEにより、長期トレンド統計分析用のExcelシートとリアルタイムでデータ交換が可能。
InTouchはPentium90MHzのPCで稼動。ATI Mach64のビデオ?アクセラレーターで、1024x768 65000色表示。コンプレッサー装置の複製を直観的に表示し、可視性向上。コンプレッサー始動自動化に新しく画面を設計、各始動ステップが画像とテキストで表示。95%の確率で正常に始動するようになった。異常時にも問題点が即座にオペレータに見える。
400点の制御ポイントからデータを収集するExcelプログラムが背後で実行され、トレンドの統計分析用のデータベースとなっている。研究室では71のアナログチャネル、155の分離点からデータをサンプリングし、後の分析のために値の保存も可能。ストリップ?チャートが不要になり、4チャネルのリアルタイム?トレンドプログラムが毎秒4回までの一定のサンプリングレートで画面にトレンドを表示。現在のデータと履歴データの比較も容易になり、将来の分析のためにExcelデータをダウンロード、印刷も可能に。
問題検出ツールとしては、InTouchは問題に直接関係する変数をポップアップやズームインで表示。画面を順に開いていくだけで問題個所の特定が可能。ラダーロジックの解読に比べてはるかに容易になった。
実際の装置の制御もInTouchで実現すべくプログラム開発中。実現すればマッハを指定するだけで風洞パラメーターを自動設定でき、学生たちにも容易に利用できるようになる。
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http://www.wonderware.com/framecontrol.asp?Body=/news/newsall.htm&Left=/corporateinfo/Left/left_news.htm&Top=/corporateinfo/Top/wwtop.htm
業種：航空宇宙
社名：NASA Lewis Reseach Center(LeRC)
規模：
package：Wonderware InTouch
ＯＳ：Windows
年月：
スペースシャトル?コロンビア号での微重力環境での物性を調べる実験で、監視とデータ収集に
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更新时间：2011-09-23
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