C,公司事故信号微机系统
稳定性和连续性是化工生产的关键,调度室是各车间信息交换的中枢,为实现生产事故状态下信息的传播,我们与河北省电子技术研究所密切合作,成功建立了我公司事故信号微机管理系统,它的应用最大限度地保证了各生产车间的信息交流和沟通.
本系统遍布十五个车间及调度室,每个车间有一块电子显示屏和一个只有十个按键的键盘,它们均可接收和发送固定的报警信息,以便操作人员协调工作,对快速准确地处理事故,保障安全,最大限度地减少损失,稳定生产提高经济效益起了非常重要的作用,调度室联网微机可以修改各车间报警内容及记录各岗位的使用情况和网络运行状况.
D,集散控制系统
DCS系统也叫集散型控制系统,自1975年问世以来经历了二十余年的时间.这二十余年间,其可靠性,实用性不断提高,功能日益增强.如控制器的处理能力,网络通讯能力,控制算法,画面显示及综合管理能力等.所以DCS系统由过去的只应用在少数大型企业的控制系统,发展到电力,石油,化工,制药,冶金等多行业的广泛应用.特别是电力,石化这样的行业.生产过程的数据不仅要用于过程的控制,还要用于生产的管理.作为系统的操作人员,也已不限于生产操作人员,还包括生产管理人员.因此,生产过程的信息将在更广泛的范围内被共享和利用.
我公司有Honeywell公司的Micro TDC 3000及北京和利时公司的HS2000 PULS两套DCS系统.包括操作员站(兼工程师站),现场控制站,通信网络以及DCS系统的供电,接地系统等.
这两套系统结构和规模类似,按工艺操作及生产要求,设3台操作站(兼工程师站),各操作站相互冗余,一旦其中一操作员站故障,此站的操作及显示功能可在另两台操作站上实现.
按自控系统的规模,设置了2个现场控制站(I/O站),它的冗余设置是通过站内实现,其系统主控制单元,部分I/O模板为1:1冗余配置,其工作方式为主从工作方式,且可无扰切换.避免了其中一设备故障而影响系统的正常工作.I/O站内部电源单元为冗余设置,保证了I/O站内部电源部分工作的可等性.
为防止系统通信网络中断.导致DCS系统瘫痪,通信网络为双网冗余设计,系统网采用冗余令牌总线ArcNET网,控制网采用CAN(Control Area Network)现场总线网,保证了系统通信的可靠性.
它们的应用标志着我公司在生产自控领域上了一个新台阶,为将来的全公司一体化,生产及管理信息在全公司的共享打下了坚实的基础.
综述
企业信息化就是通过计算机技术来实现企业生产过程的自动化,管理方式的网络化,决策支持的智能化,商务运营的电子化.我公司计算机技术已经普及到各职能处室和重要车间,公司的未来规划也将企业的信息化工作摆在首位,相继制订了新的企业网络与电子商务方案,相信公司的信息化工作必定推进我公司的进一步发展.

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